Новости

На заводе двигателей «КАМАЗа» оборудованы новые стенды, предусматривающие возможность приёмо-сдаточных и периодических испытаний на безотказность всех модификаций двигателей Р6.

Всего на завод закуплено четыре стенда: два для приёмо-сдаточных испытаний дизельных двигателей, один стенд для периодических испытаний на безотказность дизельных двигателей и один стенд приёмо-сдаточных испытаний газовых двигателей. Основное отличие этих стендов – применение паллетной системы, когда вся обвязка двигателя происходит вне бокса. Также их плюсом является работа в режиме генератора: запущенный двигатель вырабатывает электроэнергию, которая возвращается обратно на трансформаторные подстанции, а затем уже распределяется между потребителями на заводе.

Во время пуско-наладки стендов программистами был написан ряд программ согласно методикам испытаний, что позволило практически полностью автоматизировать этот процесс. Слесарь механо-сборочных работ проводит предварительную работу по обвязке двигателя на паллете, заправку его маслом и прошивку электронного блока управления двигателем. Испытатель вносит в систему управления стендом модель двигателя, его серийный номер, выбирает нужную программу. На холостом ходу работы двигателя происходит проверка на герметичность всех соединений. Всю дальнейшую работу по обкатке и снятию характеристик двигателя согласно определённым режимам стенд проводит автоматически. После завершения всех испытаний формируется отчет.

Сегодня при минимальном плане по выпуску двигателей обкатка длится 2,5 часа. Ещё около 15 минут уходит на снятие характеристик двигателя. При полной загрузке конвейера это время будет уменьшено – 14 минут обкатки и около 7 минут на снятие характеристик.

В рамках масштабного проекта «Цифровизация процесса взвешивания вагонов» на литейном заводе «КАМАЗа» модернизированы железнодорожные весы, которые используются для взвешивания поступающих в производство технологических материалов и готовой продукции.

В проекте, открытом Логистическим центром компании (ЛЦ) в 2018 году, участвовали ещё три камазовских подразделения – литейный завод, Центр информационных и коммуникационных технологий и ООО «ЦОБ». В ходе работы сотрудниками ЛЦ для выполнения требований ОАО «Российские железные дороги» по равномерности погрузки было предложено дополнительно провести модернизацию весов для потележечного и побортового взвешивания вагона. Сегодня работа вышла на завершающую стадию, и можно говорить об успешных результатах: удалось повысить безопасность и улучшить условия труда работников ЛЦ, сделать их работу более оперативной.

Эти весы уже не один десяток лет взвешивают поступающую на завод шихту и другие технологические материалы, которые в дальнейшем подвергаются переплавке для изготовления отливок, а также отгружающуюся с завода готовую продукцию. Поэтому их техническое оснащение до недавнего момента было далеко от современных требований цифровизации. К примеру, датчики, установленные на оборудовании, были способны передавать аналоговый сигнал, тогда как для работы в новом формате, требовался цифровой. Закупка новых весов с цифровыми датчиками, безусловно, решила бы все проблемы, но это потребовало бы немалых финансовых средств, что практически соизмеримо с общим бюджетом проекта. Выход один – доработка оборудования. Это и стало задачей литейщиков.

Работа была проведена совместно с партнёром – челябинской фирмой «Веском». Специалисты подобрали и установили необходимые преобразователи, а также разработали соответствующее программное обеспечение. Сейчас весы позволяют измерять не только общий вес вагона, но и проводить поперечное и продольное взвешивание, за счёт чего и отслеживается равномерность загрузки вагона. Затраты на модернизацию весов составили 387 тыс. рублей вместо 4 млн рублей, которые пришлось бы потратить на приобретение нового оборудования.

Представители Логистического центра отмечают, что благодаря обновлению весов, а также оснащению прилегающего к ним участка видеокамерами, работа вышла на новый уровень и стала безопасной, комфортной и оперативной. Раньше работники ЛЦ должны были лично осуществлять приёмку вагона, осматривать его, фиксировать данные весов, которые расположены почти в 500 м от железнодорожной станции – в итоге работа с каждым вагоном занимала около двух часов. Теперь информация с камер и весов по сети подаётся на компьютеры, установленные на станции «Литейная», и работник ЛЦ фиксирует все необходимые данные, не выходя из кабинета.

Кроме того, результаты взвешивания и видеофиксации направляются представителям ОАО «РЖД», и вопрос равномерности загрузки вагона согласовывается в онлайн-режиме. В результате исключена проблема возврата вагонов с продукцией завода. Учитывая, что оборот на литейном заводе составляет почти 340 вагонов в месяц, экономия получается существенная. В целом, логисты «КАМАЗа» рассчитывают, что эффект от реализации проекта «Цифровизация процесса взвешивания вагонов на литейном заводе» составит около 1,5 млн рублей в год.

В ходе визита на прессово-рамный завод (ПРЗ) генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин оценил условия для безопасной работы в условиях распространения коронавируса.

Маршрут пролегал через участки, где реализуются проекты модернизации производства. В первую очередь Сергей Когогин посетил участок порошковой окраски ресиверов. Генеральный директор высоко оценил организацию выпуска продукции, условия труда, эффективность работы линии. Качество покрытия после внедрения новой технологии значительно выросло. Кроме того, до конца года будет запущена порошковая окраска ещё на двух линиях.

Также Сергей Когогин побывал в цехе шасси на участке топливных баков. На роботизированной линии можно изготавливать 10 типов алюминиевых баков и три типа стальных. Сейчас здесь ищут пути сокращения затрат: так, переход на материал российского производства позволяет сократить расходы на 20%. Оценили и конструкцию резервуаров большого объёма, качество продукции.

В цехе сборки, сварки кабин руководитель «КАМАЗа» обратил внимание на создание безопасных условий труда. «В условиях распространения инфекции все рабочие должны применять средства индивидуальной защиты, держать дистанцию, в том числе и на конвейере. Для этого пришлось пересмотреть расстановку персонала», – пояснил директор прессово-рамного завода Сергей Птичкин. Работники завода считают меры предосторожности, предпринятые руководством, своевременными и оправданными.

Видеоролик «Сергей Когогин на ПРЗ».

Консолидированная выручка Группы организаций ПАО «КАМАЗ» по итогам 2019 года составила 190 млрд. рублей (2018 г. – 186 млрд. рублей). Основной рост показали сегменты пассажирского транспорта и финансового лизинга.

Выручка от реализации автобусов, прицепов и спецтехники увеличилась на 52% по сравнению с АППГ и составила 17 399 млн. рублей, доход группы от продажи автотехники на условиях финансового лизинга составил 3 642 млн. рублей, что на 58% превышает показатели 2018 года.

ПАО «КАМАЗ» сохранило высокий уровень инвестирования 7.5% от выручки, продолжив реализацию крупного инвестиционного проекта «Развитие модельного ряда автомобилей КАМАЗ и модернизация мощностей для его производства».

При этом, компании удалось сохранить себестоимость на уровне 2018 года, а также сократить убыток по сравнению с первым полугодием 2019 года более чем на 1 млрд. руб.

Рост выручки и ускорение оборачиваемости запасов в 2019 году обеспечили позитивный операционный денежный поток в сумме 6 437 млн. руб., стабильную финансовую позицию ПАО «КАМАЗ» и возможность отвечать по своим обязательствам, что подтверждено кредитным рейтингом ПАО «КАМАЗ» на уровне А+(RU), присвоенным агентством «АКРА».

Непростая ситуация на российском рынке тяжёлых грузовиков, рост финансовой нагрузки, связанный с инвестиционным циклом компании, явились причиной получения Группой КАМАЗ убытка по результатам 2019 года в размере 1 955 млн. руб.

На Восточно-Мессояхском месторождении (ЯНАО, Гыданский п-ов) успешно прошли испытания беспилотных грузовых автомобилей КАМАЗ, которые безаварийно преодолели 2,5 тыс. км.

Совместный проект «Газпром нефти» и группы компаний «КАМАЗ» был реализован при поддержке правительства Ямало-Ненецкого автономного округа в арктической автономии и сложных природно-климатических условиях Заполярья. Главная цель испытаний – подтвердить потенциальную эффективность использования беспилотных транспортных средств, позволяющих повысить безопасность грузоперевозок и оптимизировать снабжение труднодоступных регионов.

Законодательной базой для реализации проекта стали инициированные Минпромторгом России поправки в нормативные документы, направленные на упрощение механизма допуска высокоавтоматизированных транспортных средств на дороги общего пользования и расширение географии проведения эксперимента по их тестированию.

В ходе испытаний на Восточно-Мессояхском месторождении автомобили без водителей продемонстрировали весь потенциал цифрового ресурса: умение передвигаться по заданным маршрутам с высокой точностью, обмениваться информацией через дублируемые системы связи, распознавать препятствия за доли секунды и прогнозировать траекторию движения с учётом актуальной дорожной обстановки. Контроль за перемещением беспилотных грузовиков по территории автономного нефтепромысла и зимним дорогам через Гыданскую тундру осуществлялся из центра управления, оборудованного на Восточно-Мессояхском месторождении.

Как отметили участники проекта, главное преимущество беспилотных транспортных средств – неограниченная работоспособность. Оснащённые системой автономного управления машины не устают и не ошибаются даже на сложных маршрутах, в условиях низких температур, метелей и плохой видимости. В сравнении с пилотируемыми аналогами беспилотные КАМАЗы на 50% более безопасны и позволяют на 10-15% снизить издержки при грузоперевозках.

Ирек Гумеров, заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» по развитию: «Несмотря на то, что беспилотные технологии – явление сравнительно новое для России, спрос на беспилотные автомобили КАМАЗ стал очевидным ещё несколько лет назад, и компания давно работает в этой области. Сегодня интерес к внедрению беспилотных перевозок среди промышленных предприятий увеличивается, постепенно формируется законодательная база, что открывает перед нами новые возможности. Уверен, что с решением юридических вопросов, долгое время сдерживавших производство автономного колёсного транспорта в стране, эта тема получит новое развитие. Располагая достаточным опытом и потенциалом в сфере разработки инновационного транспорта с беспилотной технологией управления, «КАМАЗ» готов предложить свои высокотехнологичные решения российским компаниям и оказать содействие партнёрам в реализации их бизнес-проектов».

Вадим Яковлев, заместитель генерального директора по разведке и добыче «Газпром нефти»: «Арктические проекты составляют значительную часть нашего производственного портфеля. Мы научились преодолевать вызовы, связанные с экстремальными климатическими условиями, удаленностью наших активов от развитой инфраструктуры, создавая инженерные и технологические решения, которых нет больше нигде в мире. Мы постоянно ищем новые возможности для повышения эффективности и безопасности нефтедобычи. В том числе, используя беспилотные технологии мониторинга промышленных объектов и доставки грузов. Эти инновации «Газпром нефть» внедряет вместе с партнёрами из других отраслей, создавая стимулы для развития многих российских индустрий».

В ходе арктического тест-драйва КАМАЗы безаварийно преодолели 2,5 тыс. км. Испытания на Восточной Мессояхе позволили нефтяникам в полной мере оценить потенциал новых технологий в реальных условиях Заполярья и получить подтверждение возможности бесперебойной эксплуатации грузовых беспилотников в ходе выполнения типовых операций на северных нефтепромыслах.

По результатам тестирования «Газпром нефть» усилит подготовку к внедрению в свои логистические процессы беспилотных автомобилей и продолжит активно участвовать в формировании нормативно-правовой базы, регулирующей применение беспилотных транспортных средств на российских нефтепромыслах.

Видеоролик «В Арктике прошли испытания беспилотных КАМАЗов»

Меньше месяца осталось до празднования 75-й годовщины Победы в Великой Отечественной войне. На «КАМАЗе» продолжается работа по подготовке к знаменательной дате.

Сегодня в Набережных Челнах проживает 265 ветеранов Великой Отечественной войны, в разные годы работавшие на «КАМАЗе». Из них 26 — участники войны и 239 – труженики тыла.

В рамках программы «Забота» всем желающим участникам ВОВ и труженикам тыла будут выделены путёвки в клинику-санаторий «Набережные Челны». Даты заездов будут сообщены после снятия режима самоизоляции и начала работы санатория в штатном режиме. Кроме того, остронуждающимся ветеранам в течение года осуществляется доставка продовольственных наборов, оказывается материальная помощь.

Сейчас Совет ветеранов «КАМАЗа» актуализирует и формирует списки. По Коллективному договору компании ко Дню Победы каждому ветерану будет выделена единовременная материальная помощь в размере 2000 рублей, вручены продуктовые наборы. Также в качестве подарка все камазовские ветераны войны получат тонометры.

В непростой ситуации, складывающейся сегодня в экономике страны, Лизинговая компания «КАМАЗ» предлагает специальную программу поддержки субъектов дилерской сети ПАО «КАМАЗ».

С помощью программы «Лизинг оборудования» сервисные центры автопроизводителя могут без единовременных крупных инвестиционных затрат обновить производственные фонды и техническую базу предприятий, используемую для гарантийного и постгарантийного ремонта автотехники КАМАЗ. Специальный продукт также даёт возможность оптимизировать налоговую нагрузку, снизить налогооблагаемую базу по налогу на прибыль на сумму лизинговых платежей, увеличить предъявляемый к вычету НДС, а также сбалансировать платежи по НДС в бюджет.

По условиям предложения «КАМАЗ-ЛИЗИНГ», срок лизинга может достигать пяти лет, минимальный авансовый платеж составляет 20%, рассмотрение заявки – 1 час, а окончательное решение клиент получает в течение трёх рабочих дней. Оплачивать лизинг можно как по убывающему, так и по равномерному графику – выбор за лизингополучателем. Также предусмотрена возможность досрочного погашения — через год с момента получения оборудования в лизинг.

Ускорит процесс заключения сделки на приобретение необходимого оборудования бесконтактная система «Электронный лизинг», позволяющая обмениваться юридически важными документами в электронном виде.

Подробную информацию о продукте «Лизинг оборудования» и других предложениях по лизингу от производителя можно узнать на сайте www.kamazleasing.ru.

ПАО «КАМАЗ» представляет специальную акцию поддержки сельхозпроизводителей от партнёра – АО «Росагролизинг».

Для каждого партнёра компания всегда подбирает оптимальные условия работы. В условия «Антивирусного» лизингового предложения аграриям от АО «Росагролизинг» входит авансовый платёж 0% на всю технику, отсрочка 1 год по основному долгу, увеличенный срок договора лизинга до 8 лет, скидки на технику до 20%, минимальный пакет документов. Решение по заявке будет принято в течении 8 часов.

Срок действия предложения – до первого июня 2020 г. Подробнее об антивирусном предложении читайте здесь.

В Москве электробусы КАМАЗ начали работать ещё на двух маршрутах.

Электробусы, поставленные «КАМАЗом» в адрес Мосгортранса, вышли на два столичных маршрута – № 93 и 622. Маршрут № 93 проходит от ВДНХ (южн.) через метро «ВДНХ», проспект Мира, станцию МЦК Ростокино, улицу Лётчика Бабушкина и Осташковскую улицу – до метро «Медведково». Электробусы № 622 ходят от метро «Озёрная» через Очаковский путепровод, Рябиновую и Верейскую улицы, Аминьевское шоссе и Кутузовский проспект – до метро «Славянский бульвар». Таким образом, сейчас транспорт нового поколения работает на 23 московских маршрутах.

Напомним, первые электробусы КАМАЗ вышли на столичные улицы в сентябре 2018 года. Сегодня на линиях работают более 300 электробусов, большая часть из которых собрана на «НЕФАЗе» – дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкирии. Даже несмотря на ограничения, связанные с пандемией коронавируса, каждый день автобусы на электрической тяге перевозят десятки тысяч москвичей.

Для участка лазеров в цехе мелких серий прессово-рамного завода ПАО «КАМАЗ» поставлены два гибочных станка с ЧПУ. Завершён монтаж, проведены пуско-наладочные работы, оборудование вводится в эксплуатацию. 

Новое оборудование приобретено в рамках модернизации производства. Гибочные станки фирмы DURMA RUSYA снабжены устройствами безопасности согласно действующим нормативам. Устройства контролируются непосредственно управляющим блоком, пресс снабжен кнопками аварийной остановки красного цвета. Перемещения по любой оси совершаются с максимальной скоростью, непосредственно перед достижением заданной позиции происходит плавное замедление с последующей остановкой. Задний упор имеет зону безопасности, которая программируется таким образом, чтобы пальцы заднего упора не могли ни при каких обстоятельствах столкнуться с ножом или матрицей. По заданным значениям толщины материала, ширины листа и угла сгиба управляющий блок рассчитывает автоматически необходимое усилие траверсы.

«Гибка металла на листогибочном прессе с числовым программным управлением намного точнее и при этом занимает меньше времени, так как система ЧПУ позволяет избежать таких ошибок, как недогиб или перегиб изделия, автоматически переставляет упоры на требуемые параметры по высоте, глубине и ширине. Система отслеживает и управляет движением ползуна, а также работой системы компенсации прогиба стола», – поделился главный специалист отдела методов обработки прессово-рамного завода Гаджи Хабитов.

Новые станки позволят изготавливать детали сложных конфигураций, усилия в 3200 кН достаточно, чтобы обрабатывать рамные детали из высокопрочных марок стали толщиной до 10 мм, а также повысить производительность гибки, за счет электронных помощников гибки (датчик контроля угла, датчик защиты рук, компенсатор прогиба и т.д.).

Станки, оснащённые ярким ЖК-дисплейем, работают в среде Windows и имеют удобный русскоязычный интерфейс, что значительно сокращает время на ввод данных. Процесс обработки детали отображается в 3D графике. Числовое программное управление ModEva может контролировать до 18 сервомоторов (осей) и 2 гидроцилиндра. Контроллеры Cybelec сопровождаются программным обеспечением Cyback, содержащим библиотеку чертежей инструмента, которое позволяет программировать самые сложные гибочные операции. С его помощью определяется оптимальная последовательность операций, процесс гибки моделируется на графическом дисплее.

Стойка ЧПУ Delem 69T позволяет обеспечить контроль эффективности производства. Эти данные включают такую информацию, как вид и количество изделий, произведенных за определенный интервал времени, время, затраченное на изготовление 1 единицы, сообщения об ошибках и сбоях в работе станка и др. Данное оборудование полностью удовлетворяет требованиям для внедрения в систему «Индустрия 4.0».