Новости

На предприятиях Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру «КАМАЗа», завершился инспекционный аудит Системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного автомобильного стандарта IATF 16949.

Очередные аудиты на соответствие Системы менеджмента качества требованиям международного автомобильного стандарта IATF 16949 прошли в АО «СМЗ» (г. Сердобск) и ООО «ДЗПМ» (г. Димитровград). В ходе проверки специалисты аудиторской компании ООО «ЮРС-Поволжье» проанализировали все производственные процессы, изучили учёт и реализацию специфических требований потребителей, Политику и Цели предприятия в области качества и другие документы. В результате статус сертификата соответствия систем управления качеством был подтвержден по обоим предприятиям.

«Систематичное подтверждение требований стандарта мотивирует на постоянное развитие – на новые разработки, на расширение и оптимизацию, на постоянное улучшение качества. Полученный обоими предприятиями результат является итогом планомерной работы команды специалистов этих компаний в направлении постоянного улучшения и совершенствования качества продукции и процессов», – прокомментировал директор по качеству Группы ОАТ Иван Гетманцев. Руководитель также отметил, что качество произведенной продукции – важный вопрос как для потребителя, так и для производителя. От качества запчастей зависит функционирование всего автомобиля и его безопасность, поэтому на предприятиях Группы ОАТ уделяют большое внимание вопросам совершенствования производства и контроля качества выпускаемой продукции.

Поддерживая курс «КАМАЗа» на цифровую трансформацию бизнеса, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Задача – создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая сможет существенно повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда.

Основой для поиска решения стала проблема в производстве. В кузнечно-прессовом корпусе №1 (КПК-1) был выявлен наиболее аварийный термоагрегат, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования. Он возглавил межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода.

Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату. «Мы разобрали очередную аварийную ситуацию. Дело в том, что оператор-термист, видя, что линия встала, не может оценить причину остановки. Следовательно, он отправляет заявки на ремонт в трёх направлениях: электрикам, гидравликам, слесарям-ремонтникам, поэтому потери времени стали неизбежными, – пояснил Рустем Мугинов. – Решили оцифровать весь процесс: зафиксировать время остановки оборудования, выяснить, что конкретно сломалось, чтобы термист мог сам определить, какого специалиста вызвать для устранения неполадки». Также было учтено, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения.

С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%.

Автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. На случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления. В результате, от внедрения проекта с минимальными затратами (чуть более 100 тыс. рублей) уже удалось получить экономический эффект более 1 миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты.

В четверг, 28 мая, посредством видеоконференцсвязи, состоялось очередное заседание Совета директоров ПАО «КАМАЗ» под председательством генерального директора Госкорпорации Ростех Сергея Чемезова. На нём были обсуждены вопросы подготовки к годовому общему собранию акционеров ПАО «КАМАЗ» и рассмотрен круг вопросов, касающихся деятельности компании.

По текущей деятельности «КАМАЗа» акционеры компании заслушали и приняли к сведению информацию об исполнении Бизнес-плана группы организаций ПАО «КАМАЗ» за первые три месяца 2020 года.

По итогам 2019 года предварительно утверждён годовой отчёт, принята к сведению информация о составе и содержании годовой бухгалтерской (финансовой) отчётности ПАО «КАМАЗ». Утверждена повестка дня годового общего собрания акционеров ПАО «КАМАЗ», которое состоится в форме заочного голосования 30 июня 2020 года.

Принято решение рекомендовать годовому Общему собранию акционеров ПАО «КАМАЗ» в связи с отсутствием чистой прибыли ПАО «КАМАЗ» по результатам деятельности за 2019 год распределение прибыли не производить, дивиденды по акциям ПАО «КАМАЗ» за 2019 год не выплачивать.

«КАМАЗ-ЛИЗИНГ» профинансировал покупку шести седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO транспортной компанией ООО «Трио Транс» из Новороссийска.

В пользование грузоперевозчика перешли уже отлично зарекомендовавшие себя КАМАЗ-5490 NEO. Автомобили предназначены для работы в составе автопоездов допустимой массой до 44 тонн, ориентированы на межрегиональные и международные перевозки. Оснащение экономичным двигателем Daimler OM457LA («Евро-5») мощностью 401л.с., механической коробкой передач ZF16, ведущим гипоидным мостом Daimler HL6, системой круиз-контроля и другими опциями обеспечивает отличные эксплуатационные характеристики.

Лизингополучатель из Новороссийска пользуется лизингом от производителя впервые. Сделка заключена по акционному предложению «Лови удачу!» и госпрограмме «Льготный лизинг», предполагающей скидку 12,5% на авансовый платёж. Клиент приобрёл автомобили в лизинг в связи с увеличением количества заказов. «Мы уверены, что предприятие ООО «Трио Транс» высоко оценит преимущество лизинга, как способ выгодно и быстро обновить парк автотехники даже в такое непростое время», — отметил генеральный директор «Лизинговой компании «КАМАЗ» Андрей Гладков.

Технику поставил официальный дилер ПАО «КАМАЗ» ООО «СОЮЗ 21-РЕГИОН».

На «КАМАЗе» завершается третья волна корпоративного акселератора «Биржа идей»: участники представили свои идеи комиссии. Следующим этапом работы станет проверка их востребованности на внешнем рынке или внутри компании. 

Современные условия заставили перейти «Биржу идей» в режим онлайн. Это первый опыт проведения акселератора в подобном формате. Он позволил учиться всем работникам «КАМАЗа». Каждый желающий подал заявку и вступил в ряды слушателей без обязательств создания собственного проекта. Участников стало значительно больше. Если в прошлом году работники подали 93 идеи, в этом – уже 144.

В середине мая состоялась предзащита проектов. Теперь участникам предстоит проверить востребованность стартапов на рынке, подтвердить существование проблемы на предприятии и способность устранить её командой. После этого состоится защита перед руководством «КАМАЗа». Идеи, подтвердившие гипотезы, получат одобрение и поддержку.

Организаторы убеждены, что «Биржа идей» – проект для всех и каждого. «Не стоит бояться приходить к нам даже с «сырыми» идеями, мы поможем их проверить и упаковать. Главное – участники должны верить в жизнеспособность идеи и пользу для компании», – поясняют специалисты. Если оценить проекты этого года, можно отметить предложения, которые нужны в современной жизни камазовцев и предприятия. В их числе – парковка для хранения велосипеда, мобильное приложение для совместных поездок на работу, «школа строительства», система маркировки, которая отслеживает жизненный цикл продукции, Poka-yoke для сварки гаек, которая не пропустит ни одну при сборке автомобиля.

В формате онлайн есть ещё один плюс – участники не привязаны к месту встречи. Конференции проходили на площадке Zoom, велась запись, которую можно пересмотреть в любое время. Конечно, без живого контакта было непривычно, но организаторы и участники адаптировались. В дальнейшем рассматривается совмещённый формат онлайн и офлайн-работы.

Запуск четвёртой волны корпоративного акселератора уже обсуждается. «Биржа идей» – это площадка для проектов, соответствующих таким типам, как «Бизнес» – идеи, подразумевающие новую деятельность для «КАМАЗа», способную приносить доход; «Экосистема» – идеи, направленные на улучшение работы сотрудников; «Проверка гипотезы» – идеи по модернизации процессов компании. «КАМАЗу» нужны новые идеи, которые компания готова развивать и поддерживать.

В Научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ» проводятся испытания двигателей уровня «Евро-5» и исследовательские работы по улучшению потребительских качеств и достижению «Евро-6».

Четыре новых стенда испытаний двигателей одного из ведущих мировых производителей стендового оборудования австрийской фирмы AVL, оснащённых системами газоаналитического анализа, позволяют проводить анализ отработавших газов двигателей (ОГ) и исследовательские работы по оценке выбросов вредных веществ (ВВВ) с целью достижения соответствия стандартам «Евро-5» и «Евро-6». Подготовка двигателей к испытаниям включает в себя установку на паллету, заправку моторным маслом, подключение части необходимого для стендовых испытаний исследовательского и измерительного оборудования. Далее осуществляется монтаж двигателя на моторный стенд. Непосредственно на стенде происходит окончательная установка испытательного оборудования, подключение двигателя к стендовым системам, проводятся заключительные проверки и подготовка к испытаниям.

Современное оборудование позволяет одновременно с измерением ВВВ с ОГ проводить индицирование двигателя, позволяя одновременную оценку характеристик двигателя и качество внутрицилиндровых процессов в двигателе. При проведении испытаний с целью оценки достижения норм «Евро-5» применяется система обработки отработавших газов (СООГ) на основе технологии SCR с подачей нейтрализующей жидкости AdBlue для снижения содержания выбросов оксидов азота в ОГ. Универсальность и гибкость стендового оборудования позволяет проводить испытания и исследования не только двигателей КАМАЗ Р6 и V8, но и двигателей других изготовителей, таких как Cummins, Daimler, Weichai.

В зависимости от решаемой задачи двигатель может испытываться как в течение одной смены, так и в течение целой недели. Инженеры проводят работы по настройке и калибровке двигателя на стендах с применением современных инструментов моделирования и подготовки калибровочных данных. Система испытаний автоматизирована, по заданию инженера, курирующего испытания двигателя, испытатель двигателей проводит снятие необходимых характеристик и циклов испытаний, все данные хранятся в головном компьютере. Специалисты, имеющие доступ к данному компьютеру, могут в любой момент времени, провести анализ проведённых результатов испытаний, в том числе дистанционно и при необходимости скорректировать программу дальнейших испытаний.

«Проводя испытания, мы должны получить определённые характеристики двигателя. Если не получается достичь целевых параметров, необходимо провести анализ проведённых калибровочных работ, а также исследование опытных компонентов и деталей, чтобы довести их характеристики до требуемых показателей и получить двигатель с характеристиками, заложенными в конструкторскую документацию – поделился главный специалист НТЦ Ильгизар Сафин. – Когда двигатель «даёт» необходимые результаты, программа испытаний считается выполненной. Двигатель снимается со стенда, результаты оформляются и передаются конструкторам и смежным подразделениям. Если испытания были связаны с внесением изменений в серийную продукцию, то результаты оформляются и готовятся решения для внедрения в серийно изготавливаемые двигатели».

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин в рамках работы форума ИННОПРОМ принимает участие в онлайн-дискуссии «Деньги решают все? Меры поддержки промышленности как часть плана по спасению экономики».

В обсуждении участвует курирующий промышленность вице-премьер Юрий Борисов. В числе спикеров также — замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков, председатель ВЭБ.РФ Игорь Шувалов, президент АО «Группа Синара» Дмитрий Пумпянский, председатель совета директоров «Соллерс» Вадим Швецов, президент ОСК Алексей Рахманов, председатель правления ПАО «Сибур Холдинг» Дмитрий Конов, губернатор Свердловской области Куйвашев, председатель правления ОАО «Роснано» Анатолий Чубайс и другие.

В своём выступлении генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин рассказал об опыте преодоления кризисных явлений, о том, какая помощь от государства сейчас наиболее актуальна, какие меры работают, а каким вопросам необходимо уделить больше внимания, стоит ли промышленности ждать дальнейших шагов государства по поддержке отрасли, и когда она выйдет из кризиса.

«Безусловно, сами по себе вынужденные ограничительные меры, введенные из-за распространения коронавирусной инфекции, оказали отрицательное воздействие практически на все сектора мировой промышленности. Везде мы видим существенное снижение спроса, а также трудности с прогнозированием. В этих условиях, я думаю, страны и рынки будут закрываться, а уровень протекционистских решений расти. Вместе с падением уровня доходов и, как следствие, спроса, рынки будут сжиматься, а конкуренция вырастет. В автопроме, в коммерческом сегменте, это чувствуется особенно остро», — отметил Сергей Когогин.

По словам главы «КАМАЗа», автомобильная отрасль имеет самый большой мультиплицирующий эффект на смежные отрасли, поэтому необходима поддержка программ развития отрасли. В-первых, это весь комплекс мер по повышению операционной эффективности. Во-вторых, это поддержка спроса. Опережающие закупки Федеральных органов исполнительной власти и государственных компаний, реализация национальных проектов и крупных инвестиционных проектов, дадут синергетический эффект для нашей экономики только если будут приобретаться товары российского производства, соответствующие требованиям, предъявляемой к такой продукции.

Несмотря на сложную ситуацию, «КАМАЗ» продолжает инвестировать в разработку беспилотных транспортных средств, экологически чистых видов транспортных средств (технику, работающую на газомоторном топливе, электротранспорт), развитие нового модельного ряда.

«По общей логике, конечно же, при наступлении турбулентности, необходимо было бы остановить инвестиции, осмотреться, — сказал в заключение Сергей Когогин. — Но остановка, например, для «КАМАЗа» невозможна, мы должны завершить начатые инвестиции, выполнить обязательства по специальному инвестиционному контракту».

На заводе запчастей и компонентов «КАМАЗа» (ЗЗЧиК) планируется полностью освоить производство редуктора привода топливного насоса высокого давления. Ожидаемый экономический эффект от реализации проекта оценивается в несколько миллионов рублей.

Редуктор 740.90 собирают в 016-м цехе. Часть деталей к нему поставляют сторонние организации, но некоторые позиции уже освоены на ЗЗЧиК. В планах у руководства – переместить на заводские площади производство всех основных комплектующих. «Освоение деталей помогает заводу снизить себестоимость детали. Например, крышку редуктора 740.90 1111025 прежде закупали у стороннего поставщика, а теперь мы изготавливаем её у себя. При годовом плане в 8000 редукторов только на одной этой детали экономический эффект составит 3,3 млн рублей», – пояснил начальник цеха сборки и корпусных деталей Рифат Шавалиев.

Потребность в редукторах, поставляемых на завод двигателей, растёт. С мая планируется увеличить объём производства до 750, а к концу года – до 1000 машинокомплектов в месяц. В следующем году завод намерен осилить программу производства полностью – 2000 машинокомплектов ежемесячно. Решить задачу увеличения выпуска планируется при помощи дополнительной организации работ, расшивки узких мест, повышения производительности труда и модернизации самого участка. Так, сборка переедет на более просторную площадь в 80 кв. метров. На этой площадке уже завершён монтаж ограждения, здесь появятся новые рабочие места. Помимо редуктора, на участке также будут собирать ремкомплект и водяной насос. Для нового участка уже закуплены эргономичные столы и стеллажи под комплектующие и инструмент, также предусмотрено помещение для отдыха персонала. Модернизированный участок уже в этом году будет защищать статус эталонного.

На литейном заводе «КАМАЗа» реализуется проект «Эффективное использование данных измеряемых параметров», в рамках которого ведётся замена аналоговых датчиков температуры металла на цифровые. Ожидаемый экономический эффект – более шести миллионов рублей в год.

Проект «Эффективное использование данных измеряемых параметров» был инициирован метрологической службой литейного завода в 2019 году, а его реализация пришлась на первую половину 2020 года. Это один из проектов, принятых к финансированию в Корпоративном акселераторе «Биржа идей», направленном на поиск и развитие идей в области цифровой трансформации производства.

Исходной точкой для работы стала проблема низкой эффективности аналоговых приборов измерения, которыми на сегодня в большом количестве оснащено литейное производство. Основной минус таких средств измерения – доступность данных только в текущий момент, они не фиксируются автоматически и не собираются в базе данных. Поэтому в случае брака или поломки оборудования невозможно отследить сбой параметра. Глобальная цель проекта – оцифровка по возможности всех данных, касающихся производственного процесса на литейном заводе и влияющих на качество продукции и эффективную работу оборудования.

Пилотным направлением стал кокильный участок в производстве цветного литья. Здесь одним из ключевых технологических параметров является температура расплава металла в раздаточной печи кокильных агрегатов. Для получения качественной отливки температура металла должна находиться в строго определённом диапазоне. В ходе реализации проекта устаревшие приборы заменили на управляющие регистраторы новейшего поколения от одного из ведущих российских производителей. На регистраторах записана программа, которая позволяет автоматически поддерживать необходимую температуру в печи. Если температура металла пересекает верхнюю или нижнюю границу, работа оборудования блокируется, а оператору через световую колонну подаются предупреждающие сигналы. Кроме того, регистратор графически отображает динамику изменения параметра. Зафиксированные данные архивируются и доступны не только на самом приборе, но и в удалённом режиме.

Положительный эффект от реализации проекта в производстве цветного литья стали отмечать ещё на стадии отладки процесса. Так, анализ получаемых данных позволил выявить зависимость между ростом дефектов продукции и техническими простоями агрегатов, а также определить, что есть проблемы с температурой поставляемого расплава. Сейчас эти вопросы прорабатываются технологической службой завода. Их решение позволит снизить уровень брака продукции.

На данный момент работы проведены уже на десяти кокильных агрегатах. Согласно проекту подобными регистраторами будут оснащены все 19 кокильных агрегатов, имеющихся на участке. По подсчётам экономистов, проект окупится за полтора месяца, а экономический эффект составит более шести млн. рублей в год.

Работу по цифровой трансформации планируется распространить и на другие подразделения литейного завода. Сейчас метрологическая служба проводит анализ производственных процессов для подготовки новых проектов в этом направлении.