Нижний Новгород. Федосеенко 49г.

+7 (831) 260-12-52 Обратный звонок

Новости

Сергей Когогин: «Бизнес обязан принять превентивные меры по защите работников от коронавируса»

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин, являющийся сопредседателем Центрального штаба Общероссийского народного фронта, поделился опытом организации мероприятий по противодействию распространению коронавируса.

Руководитель «КАМАЗа» отметил, что в условиях распространения коронавируса промышленники и предприниматели не должны ждать спасительных решений от органов государственной власти. Необходимо занимать проактивную позицию, принимая превентивные меры по защите не только своего бизнеса, но и работников вместе с их семьями.

«Мы в группе организаций ПАО «КАМАЗ» на каждом своём структурном предприятии провели комплекс медицинских мероприятий, необходимых для минимизации возможностей распространения заболевания коронавирусом. В частности, ведётся закупка масок с фильтрами РР2 и РР3, защитных костюмов, защитных очков, дезинфицирующих средств, приборов для дезинфекции воздуха, для термометрии, групповых тепловизоров (портативных и стационарных). Также ввели 14-дневный карантин для сотрудников, прибывших из-за рубежа. Организовали там, где это возможно, удалённую работу сотрудников. Считаем, что эти меры должны быть осуществлены на каждом системообразующем предприятии», – подчеркнул Сергей Когогин.

Генеральный директор «КАМАЗа» призвал бизнес помочь органам федеральной, региональной и муниципальной власти в обеспечении медицинских учреждений необходимым лечебно-диагностическим оборудованием и материалами. В связи с этим требуется провести расчёты потребностей в тестах для определения коронавируса, пульсоксиметрах, компьютерных томографах, реактивах для анализа крови (клинических и биохимических), противовирусных препаратах и антибиотиках, портативных концентраторах кислорода, приборах для искусственной вентиляции легких (ИВЛ) и пр.

«Для введения необходимых карантинных мер требуются подготовленные бригады медицинских работников, а также привлечение волонтёров. Необходимо уже сейчас проводить обучение, профессиональные инструктажи, обеспечить их средствами индивидуальной защиты. Уже сейчас можно было бы произвести отбор этих людей – не только по их желанию, но и по их физическому состоянию. Они должны пройти медосмотр, обучение санитарному минимуму, получить заключение терапевта, пройти тренинг с психологом на поведение в нестандартной ситуации, научиться навыкам общения с людьми в таких ситуациях, – отметил Сергей Когогин. – Считаю, что бизнес, безусловно, может и должен участвовать в этой подготовительной работе для уверенности в том, что если ситуация будет развиваться по неблагоприятному сценарию, мы сможем дать адекватный отпор. Призываю всё бизнес-сообщество – тех, кто ещё стоит в стороне, руководствоваться опытом организаций ПАО «КАМАЗ» и обеспечить внедрение аналогичных мер на своих предприятиях».

С позицией руководителя «КАМАЗа» можно ознакомиться на сайте ОНФ.

В производственных корпусах «КАМАЗа» обновляют ворота

В рамках проекта «Реинжиниринг» в корпусе завода двигателей «КАМАЗа» обновили пять ворот. Взамен откатным установлены новые секционные, подъёмные, противопожарные ворота.

В середине больших ворот, предназначенных для проезда грузовиков, предусмотрена дверь для пешеходов, что помогает беречь тепло в производственном корпусе. Благодаря новым воротам в районе складской территории изменился маршрут движения транспорта и снизилась вероятность возникновения травмоопасных ситуаций.

Раньше автомобилям, приезжающим на разгрузку через ворота №5, на обратном пути приходилось двигаться задним ходом, что создавало опасность для пешеходов. Теперь машины попадают внутрь корпуса через ворота №5А, а покидают его через другие – №5. Для того чтобы водитель грузовика издали видел, куда подъезжать, с наружной стороны ворот закреплены цифры крупного размера.

Новая печь для работы лаборантов

В формовочной лаборатории литейного завода «КАМАЗа» запущена в эксплуатацию печь для определения газотворной способности стержневой смеси.

Печь используется для изготовления стержней, которые устанавливаются в литейную оснастку: благодаря им в теле отливки образуются предусмотренные чертежом полости и каналы. В печи нагревается образец стержневой смеси, выделяющиеся газы вытесняют воду из бюретки, и их объём определяется по мерной шкале. Если он превышает нормативные значения (или смесь слишком сильно «дышит»), то на производстве состав стержневой смеси корректируют до нужных пропорций. Излишнее содержание газов в смеси может привести к серьёзному дефекту – образованию в отливке пор и раковин.

Новый прибор пришёл на смену старому, 1976 года выпуска. «Несмотря на почтенный возраст, он работал исправно: погрешность была допустимой. Но был у него существенный недостаток – разогрев шёл два-три часа, – пояснила лаборант Эльмира Рязапова. – Для сравнения: новая печь нагревается до необходимой температуры в 700 градусов всего за 15-20 минут. Анализ смеси проводится в начале смены – проверяется первая партия, поэтому важно не задерживать результат и всё производство. Теперь ожидание сократилось в разы».

Новый прибор оснащён электронным табло и шкалами: все показатели на виду. При работе с прежним аппаратом приходилось делать дополнительные расчёты, что также отнимало время.

Новое оборудование на прессово-рамном заводе

В цехе окраски прессово-рамного завода «КАМАЗа» запущена автоматическая линия порошковой окраски ресиверов, которая позволила значительно повысить качество нанесения покрытия и в несколько раз снизить потери.

Новая технология внедряется в рамках «Реинжиниринга автопроизводства». Оборудование для линии порошковой окраски стало поступать на завод в мае прошлого года. За несколько месяцев были смонтированы зона маскировки, кабина нанесения порошковой краски, печь полимеризации, камера маскировки, где на резьбовые отверстия устанавливают специальные защитные колпачки и заглушки, а также дорабатывают дефекты окраски. Кроме того, организован световой портал для контролёров ОТК, что позволило значительно улучшить условия труда на новом участке, и отдельная ветка подвесного толкающего конвейера. Производительность линии – 192 детали в час.

На автоматической линии порошок наносится электростатическим способом напыления (в краскоприготовительном отделении нет необходимости), проходит полимеризацию при температуре 180 °C и формирует монолитный слой лакокрасочного покрытия толщиной не меньше 80 микрон. По словам контролёра ОТК Татьяны Куренковой, на деле защитный слой получается ещё прочнее. В каждой из семи контрольных точек ресивера на дисплее толщиномера высвечивается не меньше 100 единиц.

После запуска линии улучшился и главный показатель качества – коррозийная стойкость в солевом тумане сварных швов. Раньше он составлял 300 часов, а сейчас – 1000 часов. С учётом бизнес-плана производства экономический эффект от внедрения порошковой окраски за 2020 год составит около 7,5 млн рублей.

Успешный опыт будет тиражироваться. Сейчас идёт модернизация 4-й окрасочной линии, там порошковая окраска будет напыляться на детали шасси большегруза.

Обучение для сотрудников Группы ОАТ

Специалисты «КАМАЗа» провели обучение по организации логистических потоков и складов для руководителей предприятий Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру автогиганта.

Двухдневный семинар для сотрудников компаний Группы ОАТ был организован на территории «КАМАЗа». Цель встречи – распространение успешного опыта компании в области логистики и бережливого производства. «Возможность ознакомиться с системой построения логистики лидера российского грузового машиностроения изнутри это ценный опыт, так как компания известна своим серьёзным подходом к построению логистических потоков и отлично оборудованными складами. Сегодня логистика и правильная организация склада имеют важную роль для производства и предприятия в целом. С помощью выстроенных логистических процессов можно ускорить оборачиваемость оборотного капитала, снизить себестоимость производства, обеспечить полное удовлетворение потребителей в качестве товаров и сервиса», отметила директор по логистике и поставкам ООО «ОАТ» Светлана Федотова, выразив надежду, что сотрудники Группы ОАТ смогут применить новые знания на практике уже в ближайшее время.

В рамках семинара члены делегации ознакомились со складами и системой их управления, принципами оптимизации внешних и внутренних логистических потоков, практическим применением KPI логистики. Одной из интересных точек маршрута стало посещение главного сборочного конвейера автомобильного завода, где были продемонстрированы технологии доставки комплектующих с применением инструментов JIT, JIS, КАНБАН. Завершился семинар тренингом Е2Е. Участники на конкретных примерах изучили принципы выстраивания сквозной поставки в соответствии с принципами бережливого производства и концепцией подхода «End to End», изучили подходы для снижения затрат на логистические процессы, приобрели навыки организации складской логистики.

На «КАМАЗе» определены лучшие рационализаторы и изобретатели

На «КАМАЗе» подведены результаты работы в области изобретательства и рационализации. Экономический эффект по итогам 2019 года составил 324,4 млн рублей.

В 2019 году в изобретательской и рационализаторской деятельности «КАМАЗа» приняли участие 1150 человек. При этом 1432 изобретения и рацпредложения реализованы в производстве, что позволило сэкономить 324,4 млн рублей. Также в прошлом году было подано более ста заявок в Роспатент на выдачу патентов и свидетельств. Помимо этого, предприятие получило более 120 охранных документов на новые разработки.

Кроме того, на «КАМАЗе» подвели итоги смотра и конкурсов по изобретательству за 2019 год. По результатам смотра на лучшую постановку изобретательской, рационализаторской и патентно-лицензионной работы среди организаций и подразделений «КАМАЗа» первое место присуждено коллективу завода двигателей, на втором месте – литейный завод, а третье место разделили автомобильный и кузнечный заводы.

«Лучшим изобретателем года» стал инженер-конструктор Научно-технического центра Виталий Мартемьянов. «Лучшими рационализаторами года» стали главный специалист по сборке кабин автомобильного завода Иван Макарченков, мастер центральной лаборатории технологической точности завода двигателей Игорь Семёнов, главный специалист кузнечного завода Радик Фахриев и ведущий инженер литейного завода Руслан Валеев.

Победители и призёры будут награждены денежными премиями.

КАМАЗы в лизинг для Астраханской области

Крупную партию автомобилей КАМАЗ передал «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» партнёру из Астраханской области, занимающемуся морскими грузоперевозками.

На выгодных условиях лизинга от «КАМАЗа» в пользование лизингополучателя перешли 14 бортовых зерновозов 68905 на шасси КАМАЗ-65207. Автотехника передана по программе «Лизинг от производителя» со специальными условиями для представителей крупного бизнеса.

Автомобили 68905 на шасси КАМАЗ-65207, ставшие предметом лизинга, предназначены для перевозки зерновых и масленичных культур, оборудованы металлической платформой объёмом 26 м3. Грузоподъёмность зерновозов 68905 составляет 14 тонн. Грузовики оснащены новой комфортабельной кабиной с одним спальным местом.

Приобретённые автомобили компания-лизингополучатель планирует использовать для доставки сельхозпродукции до порта, с дальнейшей транспортировкой водным транспортом.

Новые станки для завода двигателей «КАМАЗа»

На заводе двигателей «КАМАЗа» идут пуско-наладочные работы трёх трубогибочных станков с числовым программным управлением.

В 416-ом цехе выпускают все виды камазовских трубок – для топливных и воздушных систем, систем охлаждения и т.д. С каждой новой моделью грузовика или двигателя в выпускаемой номенклатуре появляется новая позиция. Новые станки фирмы Soco (Тайвань) приобретены в рамках реинжиниринга производства. Требования к качеству растут, и новое оборудование со временем заменит целый парк аналогичных уже устаревших станков. Параллельно с пуско-наладочными работами идёт обучение персонала.

«В середине февраля мы получили первые три трубогибочных станка. Два небольших станка выполняют правый и левый гиб, и один многофункциональный работает в обоих направлениях. Первые два делают гиб трубок диаметром от 10 до 18 мм, а большой станок способен гнуть деталь как от 10 до 18 мм, так и от 18 до 32 мм», – рассказал начальник цеха сборки раздаточной коробки, запасных частей и силовых агрегатов завода двигателей Константин Климкин.

Подача трубки, а также поворот в пространстве осуществляется с помощью сервоприводов. Контроль гибочной операции производится при помощи гидравлического привода с функцией понижения скорости перед окончанием гиба для обеспечения высокой точности гибки. Станки оснащены гидравлическим приводом хвостового прижима, что помогает при гибке сложных материалов – нержавеющей стали, меди, алюминия, а также исключает проскальзывание трубы относительно прижимов оснастки.

Станок имеет три ЧПУ-программируемые оси для подачи и вращения трубы, а также его гибки. Используемый софт прост и удобен для всестороннего контроля за процессом гибки, система управления станком полностью русифицирована. Станки являются многоскоростными (до восьми скоростей). Для получения качественной детали работы выполняются на третьей, четвёртой и пятой передачах. Это позволяет варьировать количество изготовляемых деталей в соответствии с полученным сменным планом.

«Наладчик выбирает необходимую трубку в соответствии со сменным заданием. В программе набирает её технические характеристики – длину, диаметр, на экране появляется изображение гиба. Задача наладчика — убедиться в правильности характеристик трубки. Первую трубку он сам прогоняет на станке, затем передаёт работу оператору», – пояснил Константин Климкин.

За счёт скоростного режима вводимых в эксплуатацию новых станков увеличится производительность труда. Трубка будет иметь меньше допустимых отклонений и погрешностей, поскольку основную работу выполняет компьютерная программа. Более точная и правильная подача и выдача трубки даёт экономию материала. Кроме того, станки более экологичны, в процессе их эксплуатации меньше шума и замазученности. Это, в свою очередь, благоприятно отразится на качестве и условиях труда заводчан.

Беспилотные тягачи для логистического центра

В логистическом центре «КАМАЗа» для доставки комплектующих со склада на производство начали применять беспилотные тягачи. Проект, открытый в рамках реинжиниринга автопроизводства, перешёл в стадию опытной эксплуатации.

За счёт внедрения роботизированных систем логисты рассчитывают выровнять график поставки комплектующих на конвейер. «Мы исключим факторы, связанные с неравномерной загрузкой персонала при комплектовании заказа и перепробегом техники, пояснил заместитель директора департамента по управлению проектами логистического центра Дмитрий Агеев. – На конечных точках маршрута – на складах и в межконвейерных зонах – логисты могут отследить на мониторе передвижение беспилотника, что даёт возможность более равномерно вести подготовку товарных корзин, не создавая больших запасов».

Дополнительный эффект – улучшение дисциплины поставок, снижение рисков простоя конвейера. Кроме того, все беспилотники работают на электрической тяге – воздуху на производстве не грозят выхлопы дизельного двигателя, а работники ощутят снижение шума на заводских магистралях.

Один беспилотный тягач сейчас функционирует на автомобильном заводе, второй – на заводе двигателей. Пока в программе передвижения на автомобильном заводе два маршрута – доставка комплектующих с центрального 937-го склада логистического центра на межконвейерную зону № 1, а также возврат порожней тары в зону приёмки. На загрузку транспортного средства уходит несколько минут, столько же надо на выбор маршрута. По производству автомобильного завода автопоезд с тремя прицепными тележками движется со скоростью 3 км/ч, дистанцию в 1700 м он преодолевает за 35 минут.

В течение двух месяцев беспилотные тягачи будут находиться в опытной эксплуатации. Если расчёты логистов по их ключевым показателям эффективности оправдаются, схема транспортного обслуживания производства с помощью беспилотников будет расширяться. Уже сейчас ведётся работа по набору группы специалистов для обучения программированию беспилотных логистических систем.

НЕФАЗы для Кузбасса

Двадцать новых автобусов НЕФАЗ большой вместимости пополнили автопарк Кузбасса, они будут работать на маршрутах города Кемерово.

Автобусы поступили в Кемерово в рамках программы «Оптимизация развития транспорта и связи Кузбасса», которая продлится до 2024 года. «Обновляя автопарк региона, мы приобретаем только самые современные машины – экологичные и комфортабельные, адаптированные для маломобильных пассажиров. Планомерно идём к поставленной цели: до 2021 года обновить автопарк Кузбасса на 60%», – отметил губернатор Кемеровской области Сергей Цивилёв. Всего в рамках муниципального контракта автотранспортные предприятия Кемерова получат 50 автобусов, включая 35 НЕФАЗов.

Все поставленные автобусы собраны на Нефтекамском автозаводе, дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкирии. Автотехника работает на газомоторном топливе, вместимость каждого автобуса – 106 человек, включая 25 сидячих мест. Кроме того, недавно в область поступили шесть НЕФАЗов большого класса междугородного назначения, все они распределены в различные ПАТП. Автобусы северного исполнения предназначены для эксплуатации в суровых климатических условиях Сибири, оснащены устройством вызова экстренных служб ЭРА-ГЛОНАСС, цифровым тахографом, навигационной системой GPS/ГЛОНАСС.

Кемеровская область – один из самых активных по сотрудничеству с «КАМАЗом» регионов России. Ещё в середине 2000-х годов туда было поставлено более 700 автобусов НЕФАЗ на базе шасси КАМАЗ. В 2018 году автогигант поставил 20 автобусов междугородного назначения и восемь городских низкопольных автобусов НЕФАЗ-5299. А в июле прошлого года в администрации Кемеровской области прошла встреча губернатора Сергея Цивилёва с генеральным директором «КАМАЗа» Сергеем Когогиным. В ходе совещания они обсудили перспективы сотрудничества автопроизводителя и Кузбасса, а также вопросы обеспечения региона пассажирским транспортом, налаживания логистики и обновления автопарка.

НАШЛИ ДЕШЕВЛЕ?

МЫ СНИЗИМ ЦЕНУ!

подробнее >