Новости

АО «Мотор-Супер» – предприятие Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру «КАМАЗа»,  получило согласование промышленной технологии изготовления фильтров от Государственного научного центра Российской Федерации ФГУП «НАМИ».

Предприятие освоило и согласовало процесс изготовления фильтрующего элемента трапециевидной формы с высоким уплотнением. Данная форма уплотнения ранее не применялась на российских автомобилях. Её преимущество в том, что высокое уплотнение по периметру увеличивает прочность фильтрующего элемента.

При освоении производства новых фильтров был решен вопрос проклейки косого среза в линии гофрования шторы фильтрующего элемента, а также решен вопрос стабильности формирования двухкомпонентного полиуретанового уплотнителя в соответствии с чертежом, без раковин.  

В Москве завершается тестовая эксплуатация нового низкопольного городского сочленённого автобуса особо большой пассажировместимости КАМАЗ-6299.

Новая модель автобуса особо большого класса разработана специалистами Научно-технического центра «КАМАЗа» специально по заказу ГУП «Мосгортранс» и соответствует всем требованиям, предъявляемым к пассажирскому транспорту в Москве. Тестовая эксплуатация проводится водителями-испытателями НТЦ на согласованных городских маршрутах без пассажиров, с грузом, имитирующим 50% загрузку салона автобуса.

Основная цель двухнедельного тест-драйва первого автобуса-гармошки «КАМАЗа» – определение среднего расхода топлива при движении по столичным маршрутам и отладка телематического оборудования автобуса в соответствии с требованиями мегаполиса. После завершения тестовой эксплуатации и получения одобрения типа транспортного средства планируется передача сочленённого автобуса для подконтрольной эксплуатации в «Мосгортранс». Серийное производство данной модели запланировано на конец 2021 года, автобус будет собираться на заводе ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане.

Сочленённый низкопольный 18-метровый автобус КАМАЗ-6299 относится к новому поколению автобусов – поколению А4. Он создан по толкающей схеме, когда силовой агрегат и ведущий мост расположены в прицепной секции, что позволяет выполнить низкий пол как в первом вагоне, так и в прицепной секции. К примеру, хорошо известные сочленённые автобусы «Икарус» выполнялись по тянущей схеме (силовой агрегат и ведущий мост располагались в первом вагоне), однако он был высокопольным, и пассажирам, особенно пожилым, было непросто подняться по ступеням, чтобы попасть в салон.

Автобус КАМАЗ-6299 выполнен в едином стилевом решении с поставляемыми в Москву 12-метровыми автобусами и электробусами КАМАЗ, также относящимися к поколению А4. Новинка оснащена дизельным двигателем мощностью 340 л.с., также установлен дополнительный бак объёмом 150 л. (общий объём – 400 л.). Автобус собран с учётом современных требований к безопасности и комфорту пассажиров. Общая пассажировместимость – 162 человека, мест для сидения – 44. Как и поставляемые в Москву автобусы большого класса, 18-метровый КАМАЗ-6299 имеет ровный пол в салоне, широкую накопительную площадку в районе второй двери, оборудован поручнями с кнопками сигнала водителю для открытия дверей и usb-зарядками для гаджетов, валидаторами. Для увеличения прохода в салоне установлено три полуторных сиденья, что отличает новинку от 12-метровых моделей. Автобус оборудован системой «клининг» и способен «приседать» к остановочной платформе, что облегчает посадку пассажиров. Для комфорта находящихся в салоне людей установлена климатическая система и двойное остекление. Рабочее место водителя оборудовано комбинацией приборов с жидкокристаллическим дисплеем, на котором выводится вся необходимая информация, например, о текущей скорости и общего пройденного пути, о среднем расходе топлива и т.д. Кроме того, автобус оснащён комплексом видеокамер, изображение с которых также отображается на сенсорном экране, установленном на панели приборов.

Напомним, «КАМАЗ» вышел на транспортный рынок столицы в 2018 году, сегодня на маршрутах Москвы работает 1542 автобуса и 400 электробусов КАМАЗ.

Лизинговая компания «КАМАЗ» приняла участие в онлайн круглом столе «Автопром и автомобильный рынок — меры поддержки». Мероприятие организовало издание «Деловой Петербург».

В ходе встречи эксперты — лизинговые компании, банки, а также представители Ассоциации РОАД, ТПП, Фонда развития промышленности, комитета по промышленной политике, инновациям и торговле, Союза промышленников и предпринимателей — обсудили меры господдержки 2020 года, их результаты на рынке лизинга, эффективность с точки зрения поддержки авторынка, отметили перспективы на 2021 год, а также выделили направления, требующие большего внимания со стороны государства.

Участники рынка надеются, что объём выделенных средств субсидирования на 2021 год будет увеличен — тогда удастся не только удержать рынок от падения, но возможно и улучшить положение дел в отрасли. «Рынок лизинга грузовых автомобилей практически сохранил свою ёмкость – падение в 2020-м составило около 1%. Рынок тяжёлых грузовых автомобилей сократился примерно на 6%», — отметила в своём выступлении директор по рекламе и продвижению Лизинговой компании «КАМАЗ» Елена Аливасова.

В «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» предполагают, что и продажи тяжёлых грузовых автомобилей в целом, и сегмент лизинга такой техники в 2021 году покажут сдержанный рост, при условии продолжения программ госсубсидирования отрасли. «Крайне важно, чтобы меры поддержки работали. Субсидии помогают не только рынку лизинга, но и рынку автомобилей в целом», — сообщила Аливасова.

В Корпоративном университете «КАМАЗа» начинается новый цикл подготовки к VIII Национальному чемпионату сквозных рабочих профессий высокотехнологичных отраслей промышленности.

В рамках сессии экспертного сообщества специалисты Академии Ростеха провели вебинары для наставников участников, которым предстоит продемонстрировать свои навыки и знания в «Инженерном дизайне CAD», «Прототипировании» и «Рекрутинге». Для новых дисциплин «Литьё» и «Бережливое производство» план соревнований пока разрабатывается. В программу WorldSkills Hi-Tech-2021 при благоприятном стечении обстоятельств они будут включены по инициативе Ростеха. Один из консультантов по разработке программы соревнований – заместитель главного технолога по сопровождению производства литейного завода «КАМАЗа» Андрей Ухов. Также в команде – руководитель группы технологического отдела производства стального литья Зиннур Загртдинов (в роли эксперта – начальник этого отдела Рафил Нуруллин) и начальник бюро технологического отдела производства чугунного литья Виталий Ключников (эксперт – его коллега Марат Хайруллин). Всего на путёвку в Екатеринбург будут претендовать пять человек.

В компетенции «Бережливое производство» участвуют представители Комитета развития Производственной системы – главный специалист Владислав Антипов и его эксперт, заместитель председателя КРПС Павел Дмитриев. В отборочном туре по этому направлению примут участие ещё 11 человек.

Чуть меньше конкурентов у камазовцев – по шесть человек – будет в компетенциях «Рекрутер» и «Прототипирование». «КАМАЗ» на соревнованиях представят специалист по работе с персоналом генеральной дирекции Лейсан Фавзиева, эксперт – главный специалист по подбору персонала блока развития Екатерина Матвеева), а также инженер-конструктор отдела трансмиссии Научно-технического центра Станислав Костин, экспертом будет его коллега Дмитрий Потёмкин.

В компетенции «Инженерный дизайн CAD» примут участие 27 человек. За победу будут бороться ведущий инженер-конструктор ГК штамповой оснастки прессово-рамного завода Николай Лабзин (эксперт – ведущий инженер-конструктор отдела систем шасси НТЦ Марат Салахутдинов) и инженер-конструктор конструкторского отдела новых производств Технологического центра Раис Мухаметдинов (эксперт – главный специалист по трёхмерному проектированию из того же отдела Андрей Никитов). На сессию экспертного сообщества направлен и начальник бюро конструкторского отдела процессов цифрового проектирования Ринат Васимов.

Отборочный тур стартует в апреле и продлится до июня. Обладатели лучших навыков отправятся в Екатеринбург на WorldSkills Hi-Tech-2021 в конце октября.

На заводах и в подразделениях ПАО «КАМАЗ» продолжается вакцинация сотрудников от коронавирусной инфекции.

По данным на 1 марта прививку вторым компонентом вакцины «Спутник V» уже получили 649 человек. Согласно графику, сегодня ещё 130 человек пройдут повторную вакцинацию.

Кроме того, медперсонал городских поликлиник продолжает принимать от компании заявки на получение первого компонента вакцины. Так, вчера первый этап вакцинации прошли ещё 25 сотрудников на заводе двигателей и 23 человека с АО «Камский индустриальный парк «Мастер» (КИП «Мастер»), дочернего предприятия «КАМАЗа». В случае поступления заявок от других подразделений, в здравпунктах «КАМАЗа» будет организован дополнительный приём желающих.

Всего на начало весны первый компонент вакцины получили 2212 камазовцев.

В феврале с кузнечного завода «КАМАЗа» была отгружена полумиллионная поковка коленчатого вала двигателя 1,6 л в адрес крупного немецкого автопроизводителя, имеющего локальное производство в России.

Начало сотрудничеству было положено в мае 2015 года. Тогда, в рамках поиска производителя заготовок коленчатого вала, делегация представителей немецкого автоконцерна посетила кузнечный завод с аудитом производственной площадки. В последующие два года на кузнечном шла гигантская работа по технологической подготовке производства. Предстояло получить одобрение потенциального заказчика по выпуску нового для завода продукта, причём с требованиями по качеству, соответствующими мировому уровню. Руководителем рабочей группы и проекта был назначен замдиректора завода по качеству Александр Чех (ныне директор кузнечного завода). Основная часть задач на первом этапе проекта легла на конструкторско-технологическую службу: необходимо было разработать технологический процесс и оснастку для горячей штамповки. Это позволило бы добиться необходимого уровня качества при использовании существующего оборудования.

Отгрузка с кузнечного завода первой опытной партии поковок коленвала нового типа в количестве 16 штук состоялась в мае 2016 года. Этим был дан старт второму этапу реализации большого проекта кузнечного завода – одобрению производства. Всего в течение 2016 года завод поставил в адрес немецкого автоконцерна три опытных партии поковок общим количеством более 1500 штук для последовательного подтверждения готовности серийного производства продукции.

В конце сентября 2017 года, успешно пройдя новый для коллектива завода аудит двухдневного производства, камазовская «кузница» была признана официальным поставщиком поковок коленчатого вала в адрес европейского автоконцерна. Исходя из возможностей завода, речь шла о выпуске 150 тыс. поковок в год, что спрогнозировало рост продукции диверсификации кузнечного завода в 2018 году на 25%. «Развитие поставок продукции диверсификации, особенно когда потребителем является лидер мирового автомобилестроения, – это возможность продемонстрировать свой накопленный опыт и развить новые компетенции. Главное, на мой взгляд, то, что в результате партнёрства с немецким автоконцерном мы не только смогли реализовать серьёзный коммерческий и технический проект, но и поверили в себя, в компетенции своих специалистов, в то, что кузнечный завод способен поставлять продукцию мирового уровня и является лучшей «кузницей» России», – подчеркнул директор кузнечного завода Александр Чех.

Завод двигателей ПАО «КАМАЗ» представил план по совмещению и универсализации профессий. У специалистов с дополнительными компетенциями увеличится заработная плата.

Программа по внедрению универсальных профессий была презентована на заводе двигателей в ходе выездного совещания с первым заместителем гендиректора «КАМАЗа» – исполнительным директором Юрием Герасимовым. Напомним, в период пандемии руководство «КАМАЗа» приняло решение расширить компетенции сотрудников, чтобы при выходе на больничный, например, наладчика работа не останавливалась, а оператор мог самостоятельно наладить и обслужить свои станки. Кроме того, пандемия усилила дефицит рабочих профессий. На заслуженный отдых вышли высококвалифицированные ремонтники, механики, наладчики. Это одна из причин, тормозящих отгрузку продукции на автомобильный завод «КАМАЗа».

На заводе двигателей Юрию Герасимову представили конкретный пример универсализации профессий – в цехе мелких стальных деталей №113. Так, здесь появятся новые специальности: наладчик автоматических линий – слесарь-ремонтник; наладчик станков с ПУ – слесарь-ремонтник (с дополнительными функциями по обслуживанию закреплённого за ними оборудования); оператор ПУ – наладчик ПУ (с дополнительной функцией по замене инструмента, корректировке программного управления).

Всего на первом этапе планируется переобучить на дополнительные компетенции 51 человека (31% работников цеха). При этом в цех понадобится дополнительно набрать девять операторов АПЛСУ и двух операторов ПУ – на те участки, где за наладчиками-слесарями закреплено большое количество оборудования. «Пока наладчик будет заниматься ремонтом или наладкой станков, кто-то должен работать за этими станками, изготавливать продукцию», – пояснил начальник цеха № 113 Радик Садертдинов.

В целом завод двигателей намерен на первом этапе охватить универсализацией/совмещением профессий 30% персонала (619 человек). В частности, расширится список компетенций у слесарей МСР. Они смогут работать не только на конвейере сборки, но и на конвейерах стыковки, сборки раздаточной коробки, сборки турбокомпрессора. «В дальнейшем будем развивать универсализацию профессий максимально. Мы видим, что охват можно расширить до 55%», – сообщил в ходе совещания директор завода двигателей Сергей Снарский. При этом предприятие планирует выделить на мотивацию рабочих дополнительный фонд зарплаты в размере более 60 млн рублей в год. Наполнить этот фонд предполагается за счёт роста объёмов выпуска продукции и продаж.

Всего по заводам «КАМАЗа» на первом этапе планируется охватить универсализацией 2154 человека – 18% персонала. Из них 11% – на автомобильном заводе, 22% – на прессово-рамном заводе, 17% – на литейном заводе, 11% – на кузнечном заводе, 34% – на ремонтно-инструментальном заводе. Ожидаемый рост зарплаты у специалистов с дополнительными компетенциями составит 5-10 тыс. рублей в месяц. Перевод персонала на совмещённые профессии должен начаться уже в июне.

На автомобильном заводе «КАМАЗа» продолжается масштабная модернизация производства.

Как рассказал директор автомобильного завода Антон Сарайкин, сейчас на заводе ведётся большая работа по подготовке электронных техпроцессов на автомобили КАМАЗ-5490 и КАМАЗ-54901, интеграции информационных систем Teamcenter, SAP и MES. В марте-апреле должен быть завершён этап опытного тестирования MES. Также в числе направлений реинжиниринга – внедрение интеллектуального инструмента, позволяющего минимизировать ошибки при сборке.

Продолжается модернизация конвейера, непрерывно ведётся работа по расшивке узких мест, перебалансировке операций. В частности, сейчас внедряется приспособление для установки на конвейер сборки кабины автомобилей КАМАЗ-54901, позволяющее снизить такт сборки. На главном сборочном конвейере-1 во время корпоративного отпуска произвели модернизацию операции установки колёс на машины тяжёлого модельного ряда. «Гораздо сложнее ситуация на агрегатном производстве – там надо создавать условия для более качественной работы. В течение года будет проведён масштабный ремонт кровли, финансирование выделено. Будет заменено освещение, начнутся работы с производства мостов, во второй половине года продолжатся на стороне механообрабатывающего производства. Закуплены специальные машины для мойки оборудования, запланирован ремонт санузлов», – рассказал Антон Сарайкин.

Кроме того, на автомобильном заводе создана служба заместителя директора по развитию, которую возглавил Наиль Замалиев. В неё включена группа управления проектами развития модельного ряда К5. Вопросами улучшения инфраструктуры займётся главный инженер завода Шамил Хаков.

В ООО «РосАвтоПласт» – предприятии Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящем в структуру «КАМАЗа», завершена часть работ в рамках реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».

В ООО «РосАвтоПласт» реализованы мероприятия по оптимизации переналадки производства для перехода с одного материала на другой: так, на одной производственной линии снижено время перехода с 6 часов до 4,5-5 часов, что в результате позволило увеличить выпуск продукции в месяц на 30 т.

Во время реализации проекта специалисты компании пришли к выводу что есть потери, связанные с документальным подтверждением процессов (своевременность получения информации о простое, времени переходов, других потерях, связанных с производством на линиях). Поэтому организована регистрация информации с систематизацией по основным видам потерь. На основании этих данных была создана электронная система в 1С по регистрации сбоев.

Для снижения потерь на производственном участке компаундирования материалов персонал обеспечили необходимым дополнительным инструментом. Соответственно теперь, при переходе с одной производственной операции на другую, комплектуется перечень инструмента, и работа по переходу выполняется быстрее.

Модернизированы линии №1 и №2 в части отключения и подключения элементов линий, что позволило эту работу выполнять непосредственно аппаратчикам без привлечения электриков.

В результате проведенной работы увеличилась производительность. Кроме того, теперь более чётко распределены функциональные обязанности.