Новости

На «КАМАЗе» завершается третья волна корпоративного акселератора «Биржа идей»: участники представили свои идеи комиссии. Следующим этапом работы станет проверка их востребованности на внешнем рынке или внутри компании. 

Современные условия заставили перейти «Биржу идей» в режим онлайн. Это первый опыт проведения акселератора в подобном формате. Он позволил учиться всем работникам «КАМАЗа». Каждый желающий подал заявку и вступил в ряды слушателей без обязательств создания собственного проекта. Участников стало значительно больше. Если в прошлом году работники подали 93 идеи, в этом – уже 144.

В середине мая состоялась предзащита проектов. Теперь участникам предстоит проверить востребованность стартапов на рынке, подтвердить существование проблемы на предприятии и способность устранить её командой. После этого состоится защита перед руководством «КАМАЗа». Идеи, подтвердившие гипотезы, получат одобрение и поддержку.

Организаторы убеждены, что «Биржа идей» – проект для всех и каждого. «Не стоит бояться приходить к нам даже с «сырыми» идеями, мы поможем их проверить и упаковать. Главное – участники должны верить в жизнеспособность идеи и пользу для компании», – поясняют специалисты. Если оценить проекты этого года, можно отметить предложения, которые нужны в современной жизни камазовцев и предприятия. В их числе – парковка для хранения велосипеда, мобильное приложение для совместных поездок на работу, «школа строительства», система маркировки, которая отслеживает жизненный цикл продукции, Poka-yoke для сварки гаек, которая не пропустит ни одну при сборке автомобиля.

В формате онлайн есть ещё один плюс – участники не привязаны к месту встречи. Конференции проходили на площадке Zoom, велась запись, которую можно пересмотреть в любое время. Конечно, без живого контакта было непривычно, но организаторы и участники адаптировались. В дальнейшем рассматривается совмещённый формат онлайн и офлайн-работы.

Запуск четвёртой волны корпоративного акселератора уже обсуждается. «Биржа идей» – это площадка для проектов, соответствующих таким типам, как «Бизнес» – идеи, подразумевающие новую деятельность для «КАМАЗа», способную приносить доход; «Экосистема» – идеи, направленные на улучшение работы сотрудников; «Проверка гипотезы» – идеи по модернизации процессов компании. «КАМАЗу» нужны новые идеи, которые компания готова развивать и поддерживать.

В Научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ» проводятся испытания двигателей уровня «Евро-5» и исследовательские работы по улучшению потребительских качеств и достижению «Евро-6».

Четыре новых стенда испытаний двигателей одного из ведущих мировых производителей стендового оборудования австрийской фирмы AVL, оснащённых системами газоаналитического анализа, позволяют проводить анализ отработавших газов двигателей (ОГ) и исследовательские работы по оценке выбросов вредных веществ (ВВВ) с целью достижения соответствия стандартам «Евро-5» и «Евро-6». Подготовка двигателей к испытаниям включает в себя установку на паллету, заправку моторным маслом, подключение части необходимого для стендовых испытаний исследовательского и измерительного оборудования. Далее осуществляется монтаж двигателя на моторный стенд. Непосредственно на стенде происходит окончательная установка испытательного оборудования, подключение двигателя к стендовым системам, проводятся заключительные проверки и подготовка к испытаниям.

Современное оборудование позволяет одновременно с измерением ВВВ с ОГ проводить индицирование двигателя, позволяя одновременную оценку характеристик двигателя и качество внутрицилиндровых процессов в двигателе. При проведении испытаний с целью оценки достижения норм «Евро-5» применяется система обработки отработавших газов (СООГ) на основе технологии SCR с подачей нейтрализующей жидкости AdBlue для снижения содержания выбросов оксидов азота в ОГ. Универсальность и гибкость стендового оборудования позволяет проводить испытания и исследования не только двигателей КАМАЗ Р6 и V8, но и двигателей других изготовителей, таких как Cummins, Daimler, Weichai.

В зависимости от решаемой задачи двигатель может испытываться как в течение одной смены, так и в течение целой недели. Инженеры проводят работы по настройке и калибровке двигателя на стендах с применением современных инструментов моделирования и подготовки калибровочных данных. Система испытаний автоматизирована, по заданию инженера, курирующего испытания двигателя, испытатель двигателей проводит снятие необходимых характеристик и циклов испытаний, все данные хранятся в головном компьютере. Специалисты, имеющие доступ к данному компьютеру, могут в любой момент времени, провести анализ проведённых результатов испытаний, в том числе дистанционно и при необходимости скорректировать программу дальнейших испытаний.

«Проводя испытания, мы должны получить определённые характеристики двигателя. Если не получается достичь целевых параметров, необходимо провести анализ проведённых калибровочных работ, а также исследование опытных компонентов и деталей, чтобы довести их характеристики до требуемых показателей и получить двигатель с характеристиками, заложенными в конструкторскую документацию – поделился главный специалист НТЦ Ильгизар Сафин. – Когда двигатель «даёт» необходимые результаты, программа испытаний считается выполненной. Двигатель снимается со стенда, результаты оформляются и передаются конструкторам и смежным подразделениям. Если испытания были связаны с внесением изменений в серийную продукцию, то результаты оформляются и готовятся решения для внедрения в серийно изготавливаемые двигатели».

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин в рамках работы форума ИННОПРОМ принимает участие в онлайн-дискуссии «Деньги решают все? Меры поддержки промышленности как часть плана по спасению экономики».

В обсуждении участвует курирующий промышленность вице-премьер Юрий Борисов. В числе спикеров также — замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков, председатель ВЭБ.РФ Игорь Шувалов, президент АО «Группа Синара» Дмитрий Пумпянский, председатель совета директоров «Соллерс» Вадим Швецов, президент ОСК Алексей Рахманов, председатель правления ПАО «Сибур Холдинг» Дмитрий Конов, губернатор Свердловской области Куйвашев, председатель правления ОАО «Роснано» Анатолий Чубайс и другие.

В своём выступлении генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин рассказал об опыте преодоления кризисных явлений, о том, какая помощь от государства сейчас наиболее актуальна, какие меры работают, а каким вопросам необходимо уделить больше внимания, стоит ли промышленности ждать дальнейших шагов государства по поддержке отрасли, и когда она выйдет из кризиса.

«Безусловно, сами по себе вынужденные ограничительные меры, введенные из-за распространения коронавирусной инфекции, оказали отрицательное воздействие практически на все сектора мировой промышленности. Везде мы видим существенное снижение спроса, а также трудности с прогнозированием. В этих условиях, я думаю, страны и рынки будут закрываться, а уровень протекционистских решений расти. Вместе с падением уровня доходов и, как следствие, спроса, рынки будут сжиматься, а конкуренция вырастет. В автопроме, в коммерческом сегменте, это чувствуется особенно остро», — отметил Сергей Когогин.

По словам главы «КАМАЗа», автомобильная отрасль имеет самый большой мультиплицирующий эффект на смежные отрасли, поэтому необходима поддержка программ развития отрасли. В-первых, это весь комплекс мер по повышению операционной эффективности. Во-вторых, это поддержка спроса. Опережающие закупки Федеральных органов исполнительной власти и государственных компаний, реализация национальных проектов и крупных инвестиционных проектов, дадут синергетический эффект для нашей экономики только если будут приобретаться товары российского производства, соответствующие требованиям, предъявляемой к такой продукции.

Несмотря на сложную ситуацию, «КАМАЗ» продолжает инвестировать в разработку беспилотных транспортных средств, экологически чистых видов транспортных средств (технику, работающую на газомоторном топливе, электротранспорт), развитие нового модельного ряда.

«По общей логике, конечно же, при наступлении турбулентности, необходимо было бы остановить инвестиции, осмотреться, — сказал в заключение Сергей Когогин. — Но остановка, например, для «КАМАЗа» невозможна, мы должны завершить начатые инвестиции, выполнить обязательства по специальному инвестиционному контракту».

На заводе запчастей и компонентов «КАМАЗа» (ЗЗЧиК) планируется полностью освоить производство редуктора привода топливного насоса высокого давления. Ожидаемый экономический эффект от реализации проекта оценивается в несколько миллионов рублей.

Редуктор 740.90 собирают в 016-м цехе. Часть деталей к нему поставляют сторонние организации, но некоторые позиции уже освоены на ЗЗЧиК. В планах у руководства – переместить на заводские площади производство всех основных комплектующих. «Освоение деталей помогает заводу снизить себестоимость детали. Например, крышку редуктора 740.90 1111025 прежде закупали у стороннего поставщика, а теперь мы изготавливаем её у себя. При годовом плане в 8000 редукторов только на одной этой детали экономический эффект составит 3,3 млн рублей», – пояснил начальник цеха сборки и корпусных деталей Рифат Шавалиев.

Потребность в редукторах, поставляемых на завод двигателей, растёт. С мая планируется увеличить объём производства до 750, а к концу года – до 1000 машинокомплектов в месяц. В следующем году завод намерен осилить программу производства полностью – 2000 машинокомплектов ежемесячно. Решить задачу увеличения выпуска планируется при помощи дополнительной организации работ, расшивки узких мест, повышения производительности труда и модернизации самого участка. Так, сборка переедет на более просторную площадь в 80 кв. метров. На этой площадке уже завершён монтаж ограждения, здесь появятся новые рабочие места. Помимо редуктора, на участке также будут собирать ремкомплект и водяной насос. Для нового участка уже закуплены эргономичные столы и стеллажи под комплектующие и инструмент, также предусмотрено помещение для отдыха персонала. Модернизированный участок уже в этом году будет защищать статус эталонного.

На литейном заводе «КАМАЗа» реализуется проект «Эффективное использование данных измеряемых параметров», в рамках которого ведётся замена аналоговых датчиков температуры металла на цифровые. Ожидаемый экономический эффект – более шести миллионов рублей в год.

Проект «Эффективное использование данных измеряемых параметров» был инициирован метрологической службой литейного завода в 2019 году, а его реализация пришлась на первую половину 2020 года. Это один из проектов, принятых к финансированию в Корпоративном акселераторе «Биржа идей», направленном на поиск и развитие идей в области цифровой трансформации производства.

Исходной точкой для работы стала проблема низкой эффективности аналоговых приборов измерения, которыми на сегодня в большом количестве оснащено литейное производство. Основной минус таких средств измерения – доступность данных только в текущий момент, они не фиксируются автоматически и не собираются в базе данных. Поэтому в случае брака или поломки оборудования невозможно отследить сбой параметра. Глобальная цель проекта – оцифровка по возможности всех данных, касающихся производственного процесса на литейном заводе и влияющих на качество продукции и эффективную работу оборудования.

Пилотным направлением стал кокильный участок в производстве цветного литья. Здесь одним из ключевых технологических параметров является температура расплава металла в раздаточной печи кокильных агрегатов. Для получения качественной отливки температура металла должна находиться в строго определённом диапазоне. В ходе реализации проекта устаревшие приборы заменили на управляющие регистраторы новейшего поколения от одного из ведущих российских производителей. На регистраторах записана программа, которая позволяет автоматически поддерживать необходимую температуру в печи. Если температура металла пересекает верхнюю или нижнюю границу, работа оборудования блокируется, а оператору через световую колонну подаются предупреждающие сигналы. Кроме того, регистратор графически отображает динамику изменения параметра. Зафиксированные данные архивируются и доступны не только на самом приборе, но и в удалённом режиме.

Положительный эффект от реализации проекта в производстве цветного литья стали отмечать ещё на стадии отладки процесса. Так, анализ получаемых данных позволил выявить зависимость между ростом дефектов продукции и техническими простоями агрегатов, а также определить, что есть проблемы с температурой поставляемого расплава. Сейчас эти вопросы прорабатываются технологической службой завода. Их решение позволит снизить уровень брака продукции.

На данный момент работы проведены уже на десяти кокильных агрегатах. Согласно проекту подобными регистраторами будут оснащены все 19 кокильных агрегатов, имеющихся на участке. По подсчётам экономистов, проект окупится за полтора месяца, а экономический эффект составит более шести млн. рублей в год.

Работу по цифровой трансформации планируется распространить и на другие подразделения литейного завода. Сейчас метрологическая служба проводит анализ производственных процессов для подготовки новых проектов в этом направлении.

«КАМАЗ-ЛИЗИНГ» объявил о продлении акционного предложения «Самосвал на спецусловиях» до 31 августа 2020 года.

До конца лета в Лизинговой компании «КАМАЗ» можно приобрести популярные модели самосвалов КАМАЗ на специальных условиях: с минимальным авансовым платежом, максимальным сроком лизинга (до пяти лет), полным КАСКО по ставке 1,07%, отсутствием любых комиссий, выбором графика платежей, быстрым одобрением сделки. Предложение распространяется на любую самосвальную технику КАМАЗ. Кроме того, специальную акцию от производителя можно совместить с государственной программой «Льготный лизинг» и получить субсидию до 12,5%. 

Получить подробную информацию об акции «Самосвал на спецусловиях» и других программах «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» и воспользоваться акционным предложением можно на сайте www.kamazleasing.ru.

Партия из десяти тягачами КАМАЗ с полуприцепами-цистернами поставлена в адрес АО «Мосводоканал». Техника будет работать на очистке инфекционных больниц

Согласно техзаданию АО «Мосводоканал» для обеспечения вывоза канализационных вод с одной из инфекционных больниц требовалось поставить вакуумные полуприцепы-цистерны большого объёма. Для обеспечения высокой скорости загрузки на цистерне должен быть установлен мощный вакуумный насос, а для полноценного обслуживания и проведения необходимой в данной ситуации дезинфекции внутренней полости цистерна должна была иметь открывающеюся заднюю часть. Для обеспечения полноценной работы автопоезда седельные тягачи КАМАЗ должны быть гидрофицированы – обеспечены приводом вакуумного насоса, расположенного на полуприцепе. Кроме того, в связи с ухудшающейся ситуацией с распространением коронавируса необходимо было обеспечить минимальный срок поставки.

Оптимальным решением стали седельные тягачи КАМАЗ-65116-A5 в связке с полуприцепами-цистернами 9001-0000113 производства ООО «НПО «Вектор». В мае ассенизационные автопоезда в количестве десяти единиц были переданы представителям АО «Мосводоканал». Поставщиком выступила компания «Русбизнесавто» – ведущий оператор на рынке грузовой техники, автобусов и спецтехники в России.

На заводе запасных частей и компонентов (ЗЗЧиК) усилили контроль за качеством вторичного вала 154.105, входящего в состав коробки перемены передач.

Небольшие отклонения параметров зубьев на валу могли привести к серьёзной проблеме – затруднению переключения передач. Качество детали зависит от состояния оборудования, на котором она обрабатывается. В цехе валов пять зубодолбёжных станков Sykes – ровесников самого завода. Старое оборудование отправили на капремонт, заменили шестерни, валы, починили штоссельные головки. Спроектировали и изготовили инструмент для нарезки зубьев – долбяк. Три станка уже в строю, чётко штампуют зубец к зубцу. Двое других дожидаются окончания ремонтных работ. На трёх единицах оборудования обрабатывается около 100 валов в день, а в месяц – порядка 2200 штук. «После ужесточения контроля на 100-й операции параметры биения зуба не выходят за пределы нормы. Можно сказать, что мы победили этот дефект», – отметил начальник цеха Сергей Чернышёв.

За качеством продукции следят работники 211-й бригады. Для контрольно-измерительных мероприятий на участке оборудовано специальное рабочее место. Наладчик производит замеры радиального биения каждого зуба, мастер их записывает и проверяет на наличие отклонений. Протокол замеров составляется ежедневно, по нему контролируется качество образцов, обрабатываемых на каждом станке. «Если выявляются отклонения, мы проводим переналадку станка или, если потребуется, ремонт оборудования. И снова запускаем в работу», – пояснил мастер бригады Илья Ососов.

«КАМАЗ» занял 16-е место в свежем рейтинге ведущих мировых производителей тяжёлых грузовых автомобилей.

По итогам 2019 года «КАМАЗ» разместился на 16-м месте среди ведущих мировых производителей грузовых автомобилей полной массой свыше 16-ти тонн. Такие данные опубликованы в ежегодном докладе The Global Truck Industry, который отражает состояние мировой отрасли по производству грузовиков. По данным компании Paccar inc., одного из ТОП-10 ведущих мировых автопроизводителей, «КАМАЗ» в мировом рейтинге также занял 16-ю строчку.

При составлении рейтинга аналитики опирались на объёмы производства мировых автопроизводителей. «КАМАЗ» по итогам 2019 года реализовал 35,5 тысяч тяжёлых грузовых автомобилей, опередив по этому показателю таких известных автогигантов, как IVECO и ISUZU. При этом на вершине рейтингов по-прежнему остаётся немецкая компания Daimler, которая с 2008 года является стратегическим партнёром и крупным акционером «КАМАЗа».

В рамках работы по улучшению условий труда на кузнечном заводе завершён ремонт женского гардероба в АБК-210.

Организацией и курированием вопросов капитального ремонта занимался проектно-строительный департамент. «Санитарно-бытовое обслуживание работников – часть комплекса мер по охране труда. Поэтому на «КАМАЗе» существует график проведения капитальных ремонтов столовых, санузлов, гардеробов и душевых. В 2018 году после капремонта мы открыли столовую, а в июне 2019-го в плановом порядке началось обновление в помещении женского гардероба АБК-210, – рассказал председатель профкома кузнечного завода Павел Волохов. – Весной этого года наши работницы смогли оценить новизну и комфорт».

В ходе ремонта были полностью снесены старые стены из шифера, кирпичные перегородки, облицованные керамикой. Им на смену пришли современные облицовочные материалы: стены и потолок – из профилированного листа, а перегородки душевых кабин смонтированы из ПВХ. Увеличилось и число душевых кабин, их теперь 32. Заменены канализация и водопровод.

Услугами гардероба пользуются как работницы кузнечного завода, так и других камазовских подразделений – всего более 200 человек. Сотрудницы уже оценили новый ремонт, отметив при этом удобство раздевалок, хорошую освещённость и отсутствие очередей в душ. Установлено 200 новых индивидуальных шкафов, каждый из которых состоит их трёх секций с тремя отдельными ключами. В скором времени будет закуплено ещё несколько таких шкафов. Также планируется косметический ремонт в мужском гардеробе этого же административно-бытового корпуса.