Новости

В 2020–2021 годах кузнечный завод реализует подпроекты глобального проекта «Увеличение мощностей передних осей для перспективных автомобилей КАМАЗ», направленные на освоение качественных поковок мостов. В рамках проекта с 1 апреля началась частичная модернизация комплексной автоматической линии 021 по производству балки передней оси, которая была установлена в 1977 году в кузнечно-прессовом корпусе №3.

По словам главного инженера кузнечного завода «КАМАЗа» Гамира Мухаметзянова, за эти годы удалось сохранить все основные технологические возможности кузнечного завода на базе применения технологий автоматических линий и комплексов. «Но сегодня этого уже недостаточно. Наглядный тому пример – освоенная в 2018 году в рамках камазовского проекта «Мосты» балка передней оси 6580-3001010. Она стала уникальной по своим габаритам и массе. Поэтому уже тогда потребовался целый ряд технологических решений при подготовке производства и переделка всех транспортных узлов. Стало очевидным, что существующих технологических возможностей для производства качественной продукции уже недостаточно», – пояснил Гамир Мухаметзянов.

Автоматическая линия 021 по производству балки передней оси представляет собой законченный технологический цикл. Помимо ковочной линии в её состав входит термофинишный участок, где поковки проходят термообработку, дробеочистку, магнитно-люминесцентный контроль и проверку геометрии и твёрдости. Сегодня на ней серийно выпускаются четыре типа балок передней оси (БПО): 5320, 6520, автобусная 6252 и 6580, применяемая в автомобилях большой грузоподъёмности. Нынешняя модернизация частичная. Она коснётся лишь нескольких составляющих ковочной линии: термических агрегатов и подвесного толкающего конвейера (ПТК), а также установки индукционного нагрева заготовок для круга 130 мм под штамповку поковки 6580-3001010.

Печи, которые будут устанавливаться в ходе модернизации, проектируются и изготавливаются в полном соответствии с современными требованиями к параметрам нагревательного оборудования, действующим в ведущих странах мира. Это обеспечивает минимальные затраты газа и электроэнергии на термообработку, автоматизацию процесса термообработки, низкие затраты на техобслуживание. Печи будут оснащены современной системой диспетчерского управления и сбора данных на базе ПК. Предусмотрена интеграция системы в информационную сеть предприятия, что даст возможность дистанционного контроля всего процесса.

Параллельно ведётся модернизация ПТК. В ходе работ будет произведена полная замена отслуживших срок приводных, натяжных станций, цепей, поворотов, передающих устройств. За счёт замены электрооборудования и системы управления на современную, с управлением от контроллера, с визуализацией работы конвейера и его устройств, появится возможность отслеживать исправность линии. «К сегодняшним работам готовились заранее, поэтому сделан необходимый задел поковок на четыре месяца – именно столько времени необходимо, – отметил Гамир Мухаметзянов. – В комплексе частичная модернизация линии 021 позволит создать высокотехнологичное производство поковок». Уже в августе кузнечный завод сможет выпускать поковки с нагрузкой на ось до 9,5 тонны более стабильного качества.

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин принял участие в онлайн-конференции с участием президента межрегионального благотворительного общественного фонда «Новые имена» Дениса Мацуева, педагогов и воспитанников челнинских музыкальных и художественных школ, которые при поддержке автогиганта стали стипендиатами и номинантами фонда.

В течение нескольких лет по личному приглашению генерального директора «КАМАЗа» пианист-виртуоз Денис Мацуев посещал Набережные Челны с концертами. Благодаря поддержке именитого музыканта и при содействии Сергея Когогина в 2018-2019 гг. талантливые челнинские ребята были отобраны в участники проекта «Новые имена – регионам России», ориентированного на поиск и поддержку молодых талантов, а также вовлечение их в творческую деятельность совместно с известными музыкантами. Эпидемия коронавируса внесла свои коррективы в традиционный очный формат встреч. Но, несмотря на сложную ситуацию в стране, работа по поддержке одарённых детей Набережных Челнов продолжается. Номинантами фонда «Новые имена» в этом году стали ещё шесть юных дарований.

В приветственном слове Сергей Когогин поздравил ребят с участием в проекте и пообещал, что «КАМАЗ» продолжит оказывать помощь молодым талантам. «Вам, творческим людям, артистам, которым важны овации, признание, поддержка публики, сейчас особенно сложно. И я хочу сказать вам, что, несмотря на все трудности, «КАМАЗ» продолжит вам помогать, – отметил руководитель. – Я уверен, пройдут эти непростые времена и настанет час, когда концертные залы будут рукоплескать вам, публика увидит, услышит и оценит ваше творчество».

При поддержке «КАМАЗа» обучение воспитанников городских учреждений дополнительно образования продолжится под руководством знаменитых российских профессоров и преподавателей, запланирована их поездка в творческий лагерь фонда «Новые имена» в Суздале. В рамках онлайн-конференции о планах лагеря на этот год рассказал вице-президент фонда «Новые имена» Александр Петросян, который тоже ежегодно приезжает в Набережные Челны и ведёт большую работу по организации для детей мастер-классов с ведущими педагогами фонда.

Руководитель автогиганта поблагодарил Дениса Мацуева за поддержку челнинских талантливых ребят и участие в их развитии, за то, что и в это сложное время проект «Новые Имена» продолжается. Слова благодарности прозвучали и в адрес педагогов фонда «Новые имена» и преподавателей челнинских школ. «Я искренне рад, что мы даём такую возможность нашим детям. Открываем им путь в мир большого искусства», – отметил Сергей Когогин. Обращаясь к детям, он пожелал оптимизма, веры в свои силы, успехов в обучении и творчестве.

Молодые специалисты «АвтоЗапчасть КАМАЗ» разработали индивидуальную тару для хранения и реализации маховиков всех моделей, что позволило сократить затраты до 800 тысяч рублей в год и обеспечить качество продукции при транспортировке.

Поступающие с завода двигателей маховики в ООО «АвтоЗапчасть КАМАЗ» (АЗК) сразу же отправляются на участок консервации, после чего их упаковывают. Раньше для этого использовались большие деревянные ящики, в которые укладывались по девять или 12 деталей. «При транспортировке нескольких штук в большом ящике бывали случаи повреждения корпуса маховика, – пояснил руководитель проекта, начальник отдела материально-технического снабжения Рашит Мингазов. – Чтобы предотвратить поломки, была разработана техническая документация на деревянный ящик для индивидуальной упаковки маховика, даже были изготовлены и испытаны образцы, но его цена была слишком высока».

После серии испытаний команда молодёжного проекта предложила использовать гофротару, спецучасток для сборки которой был открыт на АЗК два года назад. Также был разработан оптимальный размер индивидуальной упаковки. Чтобы укрепить коробку, предложили использовать внутри рёбра жёсткости из деревянного бруса, а всю конструкцию устанавливать на деревянный поддон и скреплять полипропиленовой лентой. Параллельно шло согласование нормативно-технической документации, поиск поставщиков комплектующих изделий, заключение договоров, доработка процессов упаковки на участке консервации.

За счёт использования новой упаковки участники проекта получили не только солидный экономический эффект, но и сократили затраты времени на перетаривание: сразу после консервации маховик оказывается в индивидуальной упаковке. Пробные поставки в коробках из гофрокартона оправдали ожидания – каждая деталь приходит к потребителю без повреждений.

На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» прошёл конкурс профмастерства для молодых слесарей-инструментальщиков.

Конкурс профессионального мастерства на прессово-рамном заводе начался с проверки теоретической подготовки. За 10 минут молодым заводчанам надо было разобраться с вопросами по металловедению, управлению качеством, оплаты труда. На практике в цехе изготовления штампов за час предстояло изготовить по чертежу мерительный шаблон сложной конфигурации. Оценивая результаты, конкурсная комиссия особое внимание уделяла точности изготовления шаблона: от этого напрямую зависит качество деталей, которые будут им замеряться.

В результате лучший результат показал слесарь-инструментальщик Игорь Руднев. В конкурсе профмастерства он участвует второй раз, и именно соревновательный опыт помог одержать ему победу. Шанс повысить квалификационный разряд остаётся и у других участников, но воспользоваться им они смогут лишь в следующем году.

ПАО «Туймазинский завод автобетоновозов» (ТЗА), дочернее предприятие «КАМАЗа» в Башкирии, приступило к изготовлению автобетоносмесителей на полуприцепе 588515.

Это универсальное решение для выполнения больших объёмов бетонных работ и отличное дополнение к любому автопарку. Имея один тягач, можно перевозить как бетон, так и любые другие материалы. Благодаря автобетоносмесителям на полуприцепе значительно упрощается логистика: всегда можно оптимально распределить нагрузку на водителей, при этом снижаются расходы на содержание самого автопарка.

Автобетоносмеситель 588515 на полуприцепе имеет смесительный барабан объёмом 12 куб.м. Максимальная грузоподъёмность по бетонной смеси – 29 тн. Бетоносмеситель оснащается современным планетарным редуктором PMP-7 и маслоохладителем OESSE со встроенным электровентилятором и масляным фильтром (Италия). В задней части расположена эргономичная лестница с удобной площадкой. Установленные четыре оси SAF (Германия) с барабанными тормозными механизмами с EBS позволяют максимально эффективно распределить массу и нагрузку на оси (нагрузка составляет менее 8 тонн на ось). Высокие ходовые качества достигаются с помощью очень жёсткой на кручение рамой и низко расположенным центром тяжести.

На заводе двигателей ПАО «КАМАЗ» состоялся торжественное мероприятие по случаю выпуска трёхмиллионного V-образного восьмицилиндрового дизельного двигателя.

В нём приняли участие генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин, директор завода двигателей Сергей Снарский, работники завода.

Поздравляя заводчан с этим событием, генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин отметил, что благодаря развитию линейки двигателей V8 год за годом обеспечиваются высокие технические характеристики автомобилей КАМАЗ. «Мы стремимся сделать наш продукт оптимальным для заказчика. Наращиваем грузоподъёмность, увеличиваем гарантийный срок эксплуатации, делаем автомобиль мощнее, безопаснее для людей и окружающей среды. И все эти важные характеристики зависят от двигателя», – сказал Когогин.

Выражая благодарность коллективу завода за достижение отличных результатов, Сергей Когогин подчеркнул, что большой опыт и профессионализм дизелистов был востребован и на новом витке развития «КАМАЗа», когда появилась цель освоить производство совершенно нового камазовского двигателя – рядной шестёрки. Сегодня на «КАМАЗе» разработан и запущен в производство рядный шестицилиндровый двигатель Р6 мощностью от 400 до 700 л.с., экологического класса «Евро-5». Созданы производственные мощности для изготовления 12 тыс. двигателей в год. Этот силовой агрегат предусмотрен для установки на перспективные модели автомобилей КАМАЗ и другой техники.

В выступлении директора завода двигателей Сергея Снарского также прозвучали слова благодарности заводчанам. Он подчеркнул, что те традиции, которые заложили первопроходцы, живы и по сей день, и история завода продолжается. Подтверждение тому – выпуск трёхмиллионного двигателя V8 и предстоящее 45-летие со дня выпуска первого двигателя, которое на заводе отметят в конце этого года.

Первый силовой агрегат для большегруза КАМАЗ появился в мае 1974 года в экспе­риментальном цехе управле­ния главного конст­руктора «КА­МАЗа». Позднее, в декабре 1975 года, первый камазовский двигатель был собран на заводе двигателей, налажено его серийное производство. Первый КАМАЗ-5320 был грузоподъёмностью 8 тонн. С развитием линейки автомобилей и увеличением грузоподъёмности требовались двигатели большей мощности. С тех пор «сердце» камазовских грузовиков претерпело множество доработок и изменений.

Параллельно шла работа по сертификации двигателей. В 1995 году двигатель КАМАЗ 740.11-240 впервые в России получил сертификат соответствия экологическому классу «Евро-1». С годами пройден путь до двигателей, соответствующих классу «Евро-5». Сейчас в спектре продукции завода – V-образные восьмицилиндровые дизельные двигатели мощностью 220-450 л.с. различных комплектаций к автомобилям КАМАЗ и другим типам автомобильной техники.

В День Победы в Великой Отечественной войне 35 лет назад на литейном заводе «КАМАЗа» в торжественной обстановке был открыт Мемориал Славы.

Скульптурный комплекс на литейном заводе был воздвигнут в 1985 году к 40-летию Победы в Великой Отечественной войне. Идея его создания принадлежит первому секретарю парткома литейного завода, замдиректора по быту Анатолию Зеленскому. Над эскизом работала бригада художников под руководством замначальника ЦХБО Сергея Беломоева. Процесс изготовления мемориала контролировал главный технолог завода Наиль Гимадеев. Сегодня он вспоминает, как модель солдата дважды пришлось возвращать на доработку, поскольку она создавалась без учёта мнения технологов-литейщиков.

После одобрения технологов модель передали на формовку на производство ремонтного литья в литейный цех №2. Работу вела специально созданная бригада из четырёх человек. Затем пришёл черёд плавки и заливки, на изготовление барельефа ушло около двух тонн алюминия. Выплавляли металл в дуговой печи ДСП-6. За год до открытия мемориала ветераны Великой Отечественной войны, работавшие на литейном заводе, посадили берёзовую аллею Славы. Возле каждой берёзки была табличка с указанием имени того, кто посадил дерево, и датой – 9 мая 1984 года.

Каждый год в преддверии Дня Победы перед мемориалом собираются литейщики почтить память ветеранов-заводчан, чьи фамилии и инициалы высечены на табличках комплекса – всего в списках 67 человек. Самих ветеранов среди участников митинга нет уже несколько лет, однако их фотографии в этот день размещают на постаменте. Заводчане возлагают к мемориалу красные гвоздики, произносят речи, стихи, посвящённые войне и Победе. В память о павших традиционно объявляется минута молчания. Ежегодно митинг завершается исполнением песни «День Победы».

В учебно-технологическом комплексе завода двигателей «КАМАЗа» проходит обучение группы тренеров по работе с системой МES с автомобильного завода.

Технологи отдела подготовки производства, контролёры ОТК, а также консультанты по развитию ПСК «КАМАЗ» должны будут не только донести всю необходимую информацию до участников производства, но и вместе с рабочими запустить систему и проверить корректность их действий. Угроза распространения коронавируса изменила порядок обучения, поэтому преподаватели, разработчики цифровой платформы Владимир Маглич и Иван Митрофанов ведут теоретические и практические занятия онлайн из Москвы. По скайпу они объясняют, что представляет собой система MES, рассказывают о её структуре и возможностях. Затем будущие наставники под руководством преподавателя выполняют практические задания на терминалах, расположенных в учебном классе.

MES (от англ. manufacturing execution system), система управления производственными процессами – специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках производства. Этот программный продукт, позволяющий в несколько раз увеличить операционную эффективность, на автомобильном заводе начали внедрять в 2019 году. На главном сборочном конвейере №2, где система будет запущена в опытно-промышленную эксплуатацию, 53 позиции, но для работы в новом формате важно освоить не столько процесс сборки, сколько алгоритм взаимодействия с МES. Здесь нужно соблюдать последовательность действий: регистрация пользователя, ввод заказа, выполнение операций из электронного техпроцесса. Знать, что делать при обнаружении дефекта или дефицита, как остановить и запустить линию, вызвать мастера. Примечательно, что контролёры ОТК будут принимать продукт на воротах качества с планшетом. В программе есть специальные вкладки для работы с заказом, главная контрольная операция – приёмка.

После недельного экспресс-курса тренеры отправятся на автомобильный завод, где терминалы уже смонтированы и подключены к системе МES. Будущим наставникам предстоит изучить также функции мастера, начальника смены, диспетчера отдела управления производством и начальника цеха. Эти специалисты и руководители должны уметь анализировать итоги работы, предлагать варианты совершенствования процесса сборки автомобиля. Отдельный курс предусмотрен для представителей Центра обслуживания бизнеса, инженерных служб, которые будут настраивать систему, при необходимости менять её функционал. Одним из результатов обучения станет разработанная инструкция для каждого из участников взаимодействия с системой МES. Курс полного погружения продлится чуть больше месяца.

После выпуска тренеров с автомобильного завода места в аудитории займут руководители и специалисты завода двигателей и прессово-рамного завода, где также ведётся подготовка к внедрению МES.

Сегодня, 14 мая, генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин посетил завод запасных частей и компонентов и ознакомился с ходом работ по запуску новой автоматической линии для производства защитных масок KN95.

Новая автоматическая линия для изготовления защитных масок KN95 установлена на территории энергоремонтного цеха завода запасных частей и компонентов (ЗЗЧиК) «КАМАЗа». Площадь нового участка – 80 кв.м. Монтаж автоматической линии выполнен за два дня. Сегодня силами специалистов ЗЗЧиК ведутся пуско-наладочные работы. Проведён запуск линии в наладочном режиме, на холостом ходу. Проверена работоспособность транспортных систем, состоялась пробная обработка полотна. На очереди –  производство опытной партии.

«Ещё в конце марта на всех заводах «КАМАЗа» в Набережных Челнах был организован пошив защитных масок. За это время силами камазовцев изготовлено около 80 тыс. масок. В эти дни мы запускаем автоматическую линию по производству масок KN95, степень защиты которых значительно выше, – отметил Сергей Когогин. — С вводом в эксплуатацию оборудования можно будет говорить о том, что производство этой жизненно необходимой в период пандемии продукции налажено на промышленном уровне. В современных непростых условиях это важно не только в масштабах нашей компании».

Поставщик оборудования – китайская компания Sinoped International (Liaoning) Co., Ltd. Габариты машины – 8600х2200х1500мм. Заявленная производительность линии – 2400 шт/час. В качестве материала для изготовления масок будут использоваться спанбонд, мелтблаун, иглопробивной полиэстер, резинка и проволока. Сменная и суточная производительность станет известна после запуска и определения объёмов работ по наладке и обслуживанию оборудования. Автоматическая линия будет работать в трёхсменном режиме.

«КАМАЗ» присоединился к республиканскому движению «Ярдәм янәшә! Помощь рядом!», в рамках которого добровольческое объединение компании оказывает помощь в подготовке оздоровительно комплекса «Саулык» к летнему сезону.

Молодёжь автогиганта и волонтёры Добровольческого объединения откликнулись на просьбу руководства оздоровительного комплекса «Саулык» в подготовке территории лагерей к началу летнего отдыха детей сотрудников компании. Важно своевременно провести противоклещевую обработку, для этого требуется уборка территории от прошлогодней листвы.

В условиях распространения коронавируса работы проводятся с соблюдением всех необходимых мер безопасности: замером температуры тела, применением всех необходимых мер защиты и дезинфекции. Всех добровольцев снабжают необходимым инвентарём и перчатками.

Выезды планируется организовывать в выходные дни на предоставленном транспорте. По словам организатора акции, консультанта по работе с молодёжью ПАО «КАМАЗ» Дмитрия Ульдякова, это не только помощь оздоровительному комплексу, но и возможность поработать на свежем воздухе, что актуально для людей, находящихся на самоизоляции продолжительное время.