Новости

На заводе двигателей «КАМАЗа» ввели в эксплуатацию линию по производству передней ступицы с необслуживаемым подшипником. Это позволило локализовать на заводе производство этой детали для автомобилей нового модельного ряда.

Линия сборки ступицы в цехе по производству новых изделий закуплена в рамках проекта «Передняя ось». Здесь будут изготавливать детали для автомобилей КАМАЗ-5490, КАМАЗ-54901, КАМАЗ-6580 и КАМАЗ-65208. Благодаря новой передней оси автомобили смогут проходить до 1 млн км без техобслуживания данного узла.

«Сейчас проект находится на стадии завершения. Всё оборудование закуплено, установлено. В ноябре планируется увеличение выпуска деталей. Новые оси пойдут на замену покупных, то есть будет локализация этого узла на заводах компании», – прокомментировал начальник конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрат Лутфуллин.

Линия рассчитана на выпуск 25 тысяч автомобилей в год. Её производительность определяется операциями механической обработки ступицы, токарный станок для которой расположен здесь же по соседству. В среднем на линии сборки можно запрессовывать до восьми деталей в час.

Процесс сборки ступицы происходит полностью в автоматическом режиме. На линии расположено 13 транспортных паллет и станции – измерения, запрессовки и маркировки. Вначале по линии запускается эталонный образец ступицы. По которому происходит калибровка системы. Затем на паллеты загружаются детали.

На станции измерения деталь проверяется на соответствие размерам, т.е. идёт перепроверка качества изготовления детали. Если показатели в норме, деталь перемещается дальше на запрессовку. Здесь с помощью пирометров сравнивается температура ступицы и подшипника. При разнице температур не более двух градусов деталь запрессовывается: робот проверяет код подшипника и устанавливает его на деталь под пресс, оборудованный сервоприводом, позволяющим контролировать усилие и глубину запрессовки. При соответствии этих данных конструкторской документации, деталь проходит на станцию маркировки, где на неё наносится QR-код с номером и данными по каждой детали. Маркировка лазером происходит под защитным стеклом. Чтобы избежать испарения металла, работают вытяжка и система фильтрации воздуха

«Такая технология, когда контролируется глубина и усилие запрессовки, на «КАМАЗе» применена впервые. В случае каких-либо рекламаций QR-код позволяет отследить, кто и когда изготовил эту деталь, какие данные были. Все сведения заносятся в эксплуатационную документацию собранной оси», – пояснил Айрат Лутфуллин.

«КАМАЗ» принял участие в 19-й международной выставке газобаллонного, газозаправочного оборудования и техники на газомоторном топливе GasSuf-2021, состоявшейся на прошлой неделе в МВЦ «Крокус Экспо» в Москве.

Лидер российского грузового машиностроения в своей экспозиции продемонстрировал актуальные газомоторные магистральные тягачи КАМАЗ 54901-802-DA в газодизельном исполнении и КАМАЗ 5490-80802-5Р на сжиженном природном газе с двумя криобаками.

«КАМАЗ», имеющий многолетний опыт производства грузовой и пассажирской техники на компримированном и сжиженном природном газе, является постоянным участником выставки GasSuf. В этом году в рамках деловой программы выставки прошёл форум «Транспорт на газомоторном топливе», в котором представители ПАО «КАМАЗ» приняли активное участие. Так, на сессии «Проекты развития газомоторного автопарка» с докладом на тему «Газомоторная техника КАМАЗ – практичное решение по повышению эффективности автомобильного транспорта» выступил главный специалист группы управления проектами по газомоторной технике Равиль Гельманов. В ходе сессии участники обсудили перспективы рынка газомоторных транспортных средств в РФ, опыт эксплуатации и перспективы расширения газомоторного автопарка, экономическую эффективность автопарка на газомоторном топливе для перевозчиков и многое другое.

Представленные на выставке экспонаты и другую автотехнику КАМАЗ можно приобрести в лизинг по одной из действующих программ Лизинговой компании «КАМАЗ». Сегодня «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» предлагает своим клиентам базовый продукт «Лизинг «Надёжный», специальные акционные предложения «Горячий лизинг», «Лизинг «Сильный», «Лизинг «Выгодный», программу для постоянных клиентов «Лизинг «Свой», предложение «Аренда» – по аренде техники с пробегом с последующим выкупом на выгодных условиях.

GasSuf – международная специализированная выставка газобаллонного, газозаправочного оборудования и техники на газомоторном топливе. Участниками мероприятия являются российские и зарубежные производители, поставщики газобаллонного оборудования и комплектующих, оборудования, готовых решений для АГНКС и АГЗС, передвижных автомобильных газовых заправщиков, коммерческого, пассажирского транспорта на газомоторном топливе, электроники для автомобильного газового оборудования и техники на газомоторном топливе.

На литейном заводе «КАМАЗа» подведены итоги конкурса «Лучшая видеоинструкция (стандартизированная операционная карта)», объявленного в сентябре.

Цель конкурса, организованного руководством литейного завода, – расширить круг персонала, вовлечённого в процесс разработки и создания видеоинструкций и повысить качество выпускаемой продукции. Кроме того, конкурс был призван напомнить о важности соблюдения правил охраны труда. Принять участие в соревновании могли все сотрудники, занятые разработкой видеоинструкций – стандартизированных операционных карт (СОК). Главным образом, это технологи, а также представители производств и ремонтной службы.

Видеоролики принимались в течение месяца. В рамках конкурса рассматривались как вновь созданные инструкции, так и те, которыми уже долгое время пользуются в производстве. Главное требование – работа должна соответствовать схеме, принятой на заводе, и требованиям охраны труда. В результате на рассмотрение жюри было представлено десять видеоинструкций. Работы оценивались по десяти критериям – от точности визуализации всех особенностей технологической операции до оформления и озвучки.

По итогам конкурса лучшей признана работа начальника технологического бюро технологического отдела производства чугунного литья Виталия Ключникова. Второе место разделили инженер-технолог технологического отдела производства цветного литья Данис Закиров и единственный представитель ремонтной службы, который принял участие в конкурсе, и. о. начальника цеха ремонта оборудования № 1 Павел Мелентьев. Замкнули список победителей инженер-технолог бюро специальных процессов технологического отдела производства стального литья Рафил Мукамбетов и начальник бюро специальных процессов технологического отдела производства стального литья Денис Вовк. Все победители получат денежное вознаграждение.

Напомним, идея директора литейного завода Эдуарда Панфилова по дополнению стандартизированных операционных карт (СОК) видеороликами, поддержанная коллективом литейщиков, была внедрена в 2019 году. Тогда работники литейного завода своими силами сняли и озвучили 36 роликов, в которых детально объясняется та или иная операция. Видеоинструкции прокручиваются на мониторах в режиме нон-стоп. Рабочие могут их посмотреть перед началом смены, в обед и во время регламентированных перерывов. Нововведение практически сразу было признано удачным: на участках, где появились видеоСОКи, отметили снижение показателя внутреннего брака. Экономический эффект за первые три месяца применения идеи составил 233 тыс. рублей, поэтому эксперимент решили продолжить.

Со временем на литейном заводе был усовершенствован подход к созданию видеоинструкций – все они были приведены к единому стандарту. Определён порядок разработки, согласования и утверждения видеоСОКов. В 2020 году литейный завод «КАМАЗа» закупил 40 мониторов для демонстрации видеоинструкций в производствах. Оборудование установлено в бытовых помещениях в цехах.

ТОО «Торговая компания КАМАЗ», официальный дистрибьютор автогиганта в Казахстане, совместно с Акмолинским автоцентром «КАМАЗ» приняли участие в международной выставке сельского хозяйства KazAgro/KazFarm, состоявшейся в Нур-Султане.

KazAgro/KazFarm – одно из самых посещаемых и широко освещаемых мероприятий в Казахстане, направленных на устойчивое развитие сельскохозяйственной отрасли и внедрение современных технологий в агропромышленный комплекс. В рамках выставки «Торговая компания КАМАЗ» представила магистральный тягач КАМАЗ-54901, самосвал КАМАЗ-45144 и зерновоз на шасси КАМАЗ-65207.

Зерновоз на шасси КАМАЗ-65207 – это первый автомобиль экологического класса «Евро-5», собранный на заводе АО «КАМАЗ-Инжиниринг» в г. Кокшетау специально для казахстанского сельхозпроизводителя. Зерновоз является крупнотоннажным автомобилем с колёсной формулой 6х4 и предназначен для транспортировки зерна и других сыпучих материалов с небольшим удельным весом. Автомобиль оснащён двигателем Mercedes-Benz рабочим объёмом 12 литров, который укомплектован турбокомпрессором, жидкостным охлаждением, технологией аккумуляторной подачи горючего Common Rail и интеркулером. КАМАЗ-65207 оборудован стальной платформой коробчатого типа с жёстко установленными стойками бортов, с трёхсторонней выгрузкой – слева, справа, снизу-вверх.

Магистральный тягач КАМАЗ-54901 – это флагман, созданный для магистральных перевозок, первая модель новейшей линейки грузовиков поколения К5. Впервые о грузовике с индексом 54901, сочетающем в себе яркий экстерьер, высокую производительность, безопасность и комфорт, «КАМАЗ» заявил в 2017 году. Производство автомобилей КАМАЗ-54901 было запущено в 2019 году. В 2020 году компания вывела новейшую модель на рынок.

Принципиально новая кабина грузовика с абсолютно ровным полом, двумя спальными местами и увеличенной шириной (2500 мм) отвечает всем современным требованиям: при её создании была сделана ставка на эргономику, удобство и комфорт водителя. Тягач оснащён новым рядным 6-цилиндровым двигателем KAMAЗ Р6 мощностью 450 лошадиных сил, новой автоматизированной 12-ступенчатой коробкой передач ZF Traxon с расширенным функционалом для водителя и задним мостом со сниженным передаточным отношением для экономии топлива. Передние и задние тормоза – дисковые. Применение передовых технических решений позволило существенно снизить расход топлива, увеличить межсервисные интервалы, повысить ресурс.

На основании полученной специалистами Блока безопасности информации проведена проверка в структурном подразделении ПАО «КАМАЗ» по вопросу обоснованности командировочных расходов работников в период 2019-2021 гг.

В ходе проверки было выявлено, что работниками ПАО «КАМАЗ» были предоставлены фальсифицированные отчётные документы на проживание в населённых пунктах РФ, компании причинён ущерб в размере 349 тыс. руб.

В связи с выявленными нарушениями, в правоохранительные органы по факту совершения мошеннических действий со стороны работников ПАО «КАМАЗ» направлены заявительские материалы для проведения проверки.

По результатам проверки правоохранительными органами в отношении четырёх работников ПАО «КАМАЗ» возбуждены уголовные дела по ч. 1 ст. 159 УК РФ (мошенничество, то есть хищение чужого имущества или приобретение права на чужое имущество путём обмана или злоупотребления доверием). Расследование уголовных дел продолжается.

Коллектив Департамента спецтехники и содержания автомобильных дорог ПАО «КАМАЗ» отметил свой профессиональный праздник – День работника дорожного хозяйства.

Департамент спецтехники и содержания автомобильных дорог (ДСТиСАД) в структуре «КАМАЗа» появился в 2010 году. Тогда руководством компании было принято решение о создании своего подразделения в составе логистического центра.

Площадь, которую обслуживает ДСТиСАД, составляет 1220 тыс. кв. метров. Сюда входят дороги общей протяжённостью 64 км, различные площадки, стоянки, тротуары, а также остановочные площадки и подземные пешеходные переходы, расположенные напротив АБК заводов. Ежедневно на линии работает 20-25 единиц техники: дорожная техника, краны, вышки, погрузчики и другая спецтехника, поскольку помимо ремонта дорожного полотна летом требуется очистка дорог от наносного грунта и мусора, мойка дорог, покос газонов, стрижка кустарников и формовочная обрезка тополей, содержание подземных пешеходных переходов и остановочных площадок. В зимний период есть свой комплекс работ по содержанию дорог.

«В текущем году выполнены работы по ямочному ремонту дорог на территориях автомобильного, литейного, кузнечного, прессово-рамного заводов, а также завода двигателей. Произведён капитальный ремонт автостоянки № 4 около исполнительной дирекции, а также дорожные работы по инвестпроектам на прессово-рамном заводе. Расширена площадка стоянки № 3 для легкового транспорта, уложено асфальтобетонное покрытие на заездах к площадке КриоПАГЗ автомобильного завода. Также были выполнены ремонтные работы на территориях «КАМАЗэнергоремонта» и ТФК «КАМАЗ», – рассказал директор департамента Михаил Суранович, подводя итоги выполненных работ.

В Группе компаний «КАМАЗ» соблюдение требований законодательства и внутренних правил находится на особом контроле. На предприятиях Группы ОАТ, входящих в структуру «КАМАЗа», этому вопросу также уделяется пристальное внимание. Службой комплаенс «КАМАЗ» начата оценка эффективности внедрения комплаенс на предприятиях Группы ОАТ для дальнейшей выработки дорожной карты развития и внедрения единых мер комплаенс.

До конца января 2022 года планируется провести аудит на каждом предприятии. После этого будет составлен перечень мероприятий по внедрению единой системы комплаенс на всех предприятиях Группы ОАТ. Параллельно уже сейчас сотрудники, отвечающие за ведение договорной работы, проходят обучение по выполнению контролей комплаенс.

Напомним, что в компаниях Группы ОАТ также функционирует единая с ПАО «КАМАЗ» горячая линия, которую можно использовать, чтобы сообщить о нарушениях законов или правил внутреннего распорядка. Например, о взяточничестве, нарушении антимонопольного законодательства, нарушении правил бухгалтерского учёта. Конфиденциальность обратившегося гарантируется. Горячая линия работает 24 часа в сутки.

Телефон «горячей линии» – (8552) 37-18-37, +7 960 070 6111 (есть возможность отправки сообщений с использованием мессенджеров). Кроме того, можно отправить письмо на адрес: compliance@kamaz.org.

Участок в цехе синхронизаторов, втулок и муфт на заводе запасных частей и компонентов «КАМАЗа» (ЗЗЧиК) стал эталонным. Благодаря нескольким нововведениям в бригаде выросла производительность труда рабочих и улучшилось качество деталей.

В мае этого года в целях оптимизации производства с завода двигателей на завод запасных частей и компонентов перевезли часть оборудования: теперь детали – 040-е крышки для сборки коробок передач – изготавливаются сразу на ЗЗЧиК. «Это решение позволило снизить транспортные издержки, освободить площади, которые ранее использовались для хранения запасов этих крышек, и сэкономить время: ждать доставки крышек с завода двигателей больше не нужно», – пояснил начальник цеха синхронизаторов, втулок и муфт Николай Тарасов.

При запуске участка ориентировались на опыт завода двигателей – зная сложности при обработке крышек, во время пусконаладочных работ в цехе создали специальную группу, вместе с ней выстраивали рабочий процесс. Кроме того, поскольку на ЗЗЧиК имелись аналогичные станки токарной группы, перевозить их с завода двигателей не стали: получилось дозагрузить своё оборудование. Также силами завода была спроектирована и изготовлена специализированная тара по принципу Poka-yoke (принцип нулевой ошибки). Благодаря ей исключили соприкосновение деталей и предупредили появление дефектов в виде забоин.

Участок изготовления крышек расположен на территории эталонной бригады № 131, а потому и его тоже изначально планировали делать таким же передовым. За два месяца удалось внедрить все задуманные решения, и на сегодня производство запущено и работает в полном объёме. Работа по улучшению на этом не заканчивается: в этом году усовершенствовали эргономику рабочих мест по сборке синхронизаторов. Были установлены дополнительные столы, стеллажи, ложементы для мерителя и инструмента, новые стулья с возможностью регулировки посадки индивидуально под каждого работника. Благодаря этим улучшениям производительность труда заводчан выросла, а работать стало удобнее.

Группа специалистов из Сенегала проходит обучение в Международном институте техники, технологий и управления (МИТТУ), учебном центре ПАО «КАМАЗ».

 Обучение проходит в Набережных Челнах на базе МИТТУ и организовано в рамках исполнения договора поставки автомобилей КАМАЗ в Сенегал. «Приезд сенегальских механиков стал возможным благодаря усилиям специалистов «Внешнеторговой компании КАМАЗ» (ВТК) и фирмы WARIG, официального дилера ПАО «КАМАЗ» в Сенегале, – пояснил директор региона Африка ВТК «КАМАЗ» Кирилл Чернильцев. – Мы рассчитываем, что обучение в МИТТУ позволит сенегальским специалистам лучше узнать характеристики и особенности ремонта камазовских автомобилей, что, в свою очередь, поможет обеспечить грамотную и бесперебойную эксплуатацию приобретённой техники КАМАЗ».

Продолжительность курса «Устройство, эксплуатация, особенности технического обслуживания и ремонта автомобилей КАМАЗ-4326, КАМАЗ-43118, КАМАЗ-6460, КАМАЗ-65201» составляет 80 академических часов. Лекции ведутся на французском языке при активном участии специалиста ВТК «КАМАЗ». Обширная программа обучения включает не только теоретические, но и практические виды занятий, по окончании которых предусмотрена итоговая аттестация.

Сотрудничество ПАО «КАМАЗ» и сенегальской компании West African and Russian Industrial Group (WARIG) началось в 2017 году в рамках Программы обновления автомобильного парка Сенегала. В 2020 году с WARIG S.A. было подписано дилерское соглашение, которое подразумевает продажу и сервисное обслуживание поставляемой в Сенегал автотехники КАМАЗ. В связи с этим стороны заинтересованы в профессиональном обучении персонала, отвечающего за техническое состояние российских грузовиков, находящихся в автопарках сенегальских предприятий. «Мы убедились в эффективности такого процесса обучения, планируем и дальше развивать это направление работы. Также мы намерены продолжить успешную практику онлайн-обучения иностранных специалистов, обслуживающих автотехнику КАМАЗ за рубежом», – отметил Кирилл Чернильцев.

Рядом с Научно-техническим центром «КАМАЗа» стартовало строительство полигона, предназначенного для испытания новых моделей автотехники КАМАЗ.

По словам главного конструктора по испытаниям – руководителя службы Главного конструктора по испытаниям НТЦ Рамиля Гиниятуллина, решение строить полигон именно на прилегающей к НТЦ территории было принято для того, чтобы любой инженер-исследователь смог выйти из своего офиса и сразу попасть на испытания. Это существенно ускорит процесс разработки, доводки систем, и, как ожидается, поможет значительно улучшить качество продукта.

На научно-исследовательской площадке НТЦ будут проходить испытания всех разрабатываемых автомобилей КАМАЗ на управляемость и устойчивость, тормозные испытания, испытания по внешнему шуму, будут настраиваться электронные системы управления, АDАS-системы. Для испытания роботизированных автомобилей будет построен городок с макетами зданий, с перекрёстками и светофорами, чтобы смотреть, как роботизированный автомобиль ведёт себя в реальных условиях. На участке дороги появится большой тоннель, с помощью которого будут тестироваться радары, лидары систем помощи водителю. Кроме того, будут специальные трассы с различной крутизной подъёмов и спусков, дороги с булыжным покрытием, с покрытием «бельгийская мостовая», специальным покрытием «базальтовая дорога» для испытаний антиблокировочной и противобуксовочной систем.

«Значительный объём испытаний, 70-80 %, мы сможем проводить здесь, у себя. Про 100 % мы не говорим, какие-то испытания, как и раньше, будем вынуждены проводить на полигоне НАМИ в подмосковном городе Дмитрове. Дело в том, что для грузового автомобиля, тем более с такими массами, как у нас, на некоторые испытания нужна большая скорость. Протяжённость трассы на нашем полигоне – 770 метров. Например, 40-тонные автопоезда на таком участке большой скорости развить не смогут, – пояснил Рамиль Гиниятуллин. – Кроме этого, останутся также наши традиционные площадки для различных специальных испытаний в Московской и Астраханской областях, в Крыму, в Ханты-Мансийском автономном округе».

Ориентировочный срок окончания строительства – октябрь 2022 года, однако первые дороги можно будет использовать уже в этом квартале. Площадкой в 11 застраиваемых гектаров планы «КАМАЗа» не ограничиваются: выбранная локация позволит в будущем расширить полигон ещё на пять гектаров.