Новости ПАО «КАМАЗ»

На рынке спецтехники появилась новинка – автомобильный кран КС-6577К-3 грузоподъёмностью 50 т на полноприводном шасси КАМАЗ-6560 (8х8). Об этом рассказал журнал «Коммерческий транспорт и технологии».

Специалистами Ивановского машиностроительного завода «АВТОКРАН»  создана высокотехнологичная крановая установка с 5-секционной телескопической стрелой длиной 35 м, которая является самой длинной в этом классе на внедорожном шасси. При этом 5-секционная стрела нового крана в сложенном состоянии короче, чем стрелы у 50-тонников других марок. Благодаря такому преимуществу ивановский 50-тонник может возить с собой 2 лебёдки, оставаясь при этом в транспортном габарите по длине (12 м), чтобы перемещаться по дорогам общего пользования, обеспечивая необходимые нагрузки на мосты, которые допускает применяемое шасси.

Оборудование автомобильного крана КС-6577К-3 смонтировано на  полноприводном автомобильном шасси повышенной грузоподъёмности КАМАЗ-6560 с колёсной формулой 8х8, которое позволяет автомобильному крану передвигаться не только по подготовленному дорожному полотну, но и в условиях неподготовленных строительных площадок при отсутствующей дорожной инфраструктуре. Конструкция и технические характеристики автомобильного шасси повышенной грузоподъёмности КАМАЗ-6560 являются уникальными. Его надёжные узлы и агрегаты были разработаны с учётом обеспечения максимальной грузоподъёмности. Устойчивость автомобильного крана в моменты поворотов обусловлена применением надёжных стабилизаторов поперечной устойчивости. Его высокая проходимость обеспечивается постоянным приводом всех колёс (размерностью 16.00R20) с системой централизованной накачки шин, блокировкой межосевого и межколёсного дифференциала. Прочная рама наделена наружными усилителями лонжеронов, современные агрегаты трансмиссии обеспечивают максимальную надёжность. Реализованные на шасси варианты отбора мощности позволяют изготовителям спецтехники осуществлять привод различного оборудования.

Для автомобильных шасси повышенной грузоподъёмности КАМАЗ-6560 применяется двигатель дизельного типа, относящийся к серии КАМАЗ 740. Четырёхтактный агрегат верхнеклапанной конструкции отличается V-образной схемой размещения цилиндров, жидкостным типом охлаждения, оснащён турбонаддувом, охлаждением наддувочного воздуха,  мощность составляет 400 л.с.. Запас хода машины на одной заправке с ёмкостью двух топливных баков по 350 литров (в зависимости от комплектации шасси) составляет  не менее 1000 км.

На базе автомобильного шасси повышенной грузоподъёмности КАМАЗ-6560 производится различная спецтехника, которая успешно эксплуатируется в различных отраслях промышленности: помимо автомобильных кранов, это техника для нефтегазодобывающей отрасли, ёмкостно-наливная техника, пожарная техника, машины технической помощи, автомобильные эвакуаторы, компрессорные и насосные станции и др.

Разветвлённая сервисная сеть ПАО «КАМАЗ» гарантирует эксплуатирующим организациям высокий уровень технической поддержки.

Сегодня, 22 марта, исполняется 50 лет прессово-рамному заводу «КАМАЗа».

22 марта 1971 года на строительной площадке будущего завода была подана электроэнергия, а уже 8 мая того же года был уложен первый кубометр бетона в фундамент главного корпуса. 30 декабря 1976 года Госкомиссией подписан акт о приёмке в эксплуатацию первой очереди ПРЗ, через четыре года введена в строй вторая очередь завода.

В 2000 году началось переоснащение ПРЗ: были закуплены обрабатывающие центры, окрасочная камера «Гелиос», лентопильные станки для освоения деталей рамы автобусного шасси, комплекс плазменной резки и кромкогибочный комплекс. В 2010 году запущена линия окраски Durr – это была первая линия катафорезного грунтования на «КАМАЗе». В 2013 году началось освоение выпуска каркаса кабины для магистрального тягача КАМАЗ-5490. В 2019 году в рамках проекта «Локализация каркаса кабины К5 и поперечины панели приборов» организовано производство 188 деталей и узлов каркаса кабины. Уровень локализации составил 83%.

В 2020 году на главном сборочном конвейере было собрано 37345 автомобилей. Именно столько каркасов кабин и рам было поставлено основному заказчику – автомобильному заводу. Всего было реализовано товара на 13 млрд 502 млн рублей, в том числе продукции диверсификации на 157,9 млн рублей. «Ещё один немаловажный показатель – повышение качества продукции. Внедрение новых технологий нанесения порошкового покрытия и изготовления новых моделей топливных баков позволило исключить рекламации со стороны клиента. Это лучшая оценка нашей работы», – подчеркнул директор ПРЗ Сергей Птичкин.

Сегодня на заводе трудятся 3660 человек, эксплуатируется 2850 единиц оборудования и 51 робот, производство ПРЗ включает 13 основных цехов и более 40 вспомогательных цехов и служб. Одна из главных задач, стоящих перед коллективом – запуск нового производства рам. На площади в 16 тыс. кв. метров монтируется уникальное оборудование, которое позволит совершить мощный технологический прорыв. Объёмы производства – 65 тыс. единиц в год, длина изделий – от 5,5 до 14 метров.

Кроме того, завод получил одобрение на реализацию проектов, связанных с улучшением технологии сварки за счёт использования новой смеси газов, которые будут способствовать повышению качества и снижению затрат. «Также мы намерены реализовать ряд проектов по организации роботизированных сварочных ячеек. Это позволит уйти от дефицита сварщиков и повысить производительность труда, – пояснил Сергей Птичкин. – В перспективе рассчитываем на реинжиниринг прессового производства за счёт закупки высокотехнологичного оборудования. Это приведёт не только к повышению эффективности процессов штамповки, но и к оптимизации площадей для будущих проектов, связанных с освоением нового продукта».

«КАМАЗ» разработал и выпустил новую модель инновационного пассажирского электротранспорта – сочленённый низкопольный электробус особо большого класса.

Электробус-гармошка КАМАЗ-6292 разработан инженерами Научно-технического центра «КАМАЗа» по специальному заказу ГУП «Мосгортранс». «Сочленённая модель спроектирована с учётом опыта эксплуатации электробуса КАМАЗ-6282, который поставляется в Москву с 2018 года, и отвечает всем современным требованиям к безопасности и комфорту пассажиров, – отметил главный конструктор по пассажирскому транспорту ПАО «КАМАЗ» Эдуард Данилов. – В ближайшее время мы планируем передать готовый опытный образец в Москву для проведения тестовых испытаний. Это позволит нашим специалистам проверить работу всех систем электробуса-гармошки КАМАЗ в условиях загруженных столичных дорог, своевременно выявить возможные недочёты и в оперативном порядке внедрить необходимые доработки». Одобрение типа транспортного средства планируется получить в августе этого года. Серийное производство сочленённых электробусов КАМАЗ стартует с 2022 года.

Сочленённый электробус КАМАЗ-6292, как и его предшественники, обладает высокими техническими характеристиками и пополняет запас энергии с помощью ультрабыстрых зарядных станций. При этом все удобные элементы, которыми оснащён электробус КАМАЗ-6282, сохранятся и в сочленённой модели. Общая пассажировместимость – 135 человек, мест для сидения – 48, также предусмотрено четыре места для лиц приоритетной категории. Габаритные размеры электробуса-гармошки КАМАЗ 18725х3260х2550мм, полная масса – 28 000кг. Новый транспорт, как и прежде, будет оборудован камерами видеонаблюдения и спутниковой навигацией, будет установлена полностью обновлённая система климат-контроля, останутся и востребованные среди московских пассажиров USB-разъёмы для зарядки телефонов.

Как отмечается в официальном Telegram-канале столичного Дептранса, подобные машины планируется запустить на самых загруженных маршрутах города. «Для Москвы современный вместительный транспорт – важнейшее условие улучшения экологической обстановки. В ближайшее время мы начнём тестирование новой модели электробуса для того, чтобы поездки в городе стали ещё быстрее и удобнее», – подчеркнул заместитель мэра Москвы, руководитель Департамента транспорта и развития дорожно-транспортной инфраструктуры Максим Ликсутов.

Надо отметить, что прошлом году благодаря развитию электробусной сети в Москве выбросы в воздух загрязняющих веществ сократились примерно на 400 тонн. К примеру, замена одного дизельного автобуса на электробус позволяет уменьшить выбросы углекислого газа в окружающую среду на 60,7 тонны в год. В этом году в тех районах, где вместо автобусов на маршруты выйдут электробусы, количество выбросов может сократиться на 60,2 тысячи тонн, а в 2022 году – на 85,7 тысячи тонн. «Отрадно, что камазовская техника вот уже 2,5 года вносит большой вклад в улучшение экологической обстановки российской столицы. Сейчас московских пассажиров перевозят 400 электробусов КАМАЗ, и мы намерены и дальше прикладывать все усилия для того, чтобы в автопарки Москвы своевременно поступал самый современный, безопасный и комфортабельный инновационный транспорт», – отметил директор по пассажирскому транспорту ПАО «КАМАЗ» Самат Саттаров.

Парк оборудования ПАО «НЕФАЗ», дочернего предприятия «КАМАЗа» в Башкирии, пополнился новым листогибочным прессом и установкой лазерной резки производства компании «Durmazlar» (Турция).

«НЕФАЗ» – динамично развивающееся предприятие. Для удовлетворения возрастающих объёмов производства планомерно расширяется и модернизируется станочный парк, поскольку от качества изготовленных деталей, скорости обработки напрямую зависит качество всей выпускаемой техники и эффективность производства. В конце прошлого года на завод поступило новое оборудование производства компании Durmazlar (Турция).

На территории прессового цеха № 1 появился новый гидравлический листогибочный пресс AD-S 40400 в тандемном исполнении. Листогибочные прессы серии AD-S 40400 предназначены для изготовления сложных деталей из металла, имеющих несколько гибов в разных плоскостях и под разными углами. Приобретение нового листогибочного пресса позволит разгрузить имеющиеся станки и повысить общую производительность обработки деталей.

Тандемный листогиб состоит из двух синхронизированно работающих прессов AD-S 40400, усилием по 400 тс и длиной по 4 м каждый, установленных в одну линию. Система «ТАНДЕМ» позволяет использовать каждый из прессов по отдельности или задействовать оба пресса одновременно для гибки длинных заготовок.

Прессы оснащены современной панелью управления ЧПУ DELEM DA 66-Т с 2D-графикой. Наличие числового программного управления позволяет автоматизировать работу, быстро перестраивать оборудование под изготовление различных деталей. Система корректирует и контролирует обработку, учитывает погрешности, компенсирует нагрузку, реализует режимы энергосбережения.

Ещё одна новинка – установка лазерной резки HD-F 4020. Оборудование смонтировано в заготовительно-прессовом цехе № 31. Станок представляет собой высокоскоростную 2D-систему лазерной резки плоского листового металла. Он работает по принципу «плавающей оптики»: заготовка для обработки находится на столе резки и лазерная голова перемещается по осям Х и Y. Такой тип конструкции позволяет достичь максимально высоких значений ускорения и, благодаря датчику прямого измерения, максимальной точности геометрических размеров детали. Конвейерная система установлена на станок для перемещения металлических отходов в специальный коллектор в процессе резки. Благодаря наличию подводного стола увеличивается производительность и сокращается время подготовки материала к обработке. Он служит для загрузки заготовки или разгрузки готовых деталей на один из столов, пока другой занят.

Также станок оборудован системой D-Loader – это установка переноса металлического листа с уровня пола на стол станка с помощью вакуумных присосок. Ещё одним преимуществом данного станка является его компактность.

В отличие от применяющихся на заводе газовых лазеров в новом станке до лазерной головы идёт оптоволоконный кабель. Как отметил главный сварщик завода Рамиль Гафиятов, ощутимое преимущество по скорости и качеству резки данный волоконный лазер показывает при резке листов металла небольшой толщины (до 5-6 мм). Как и используемые лазерные станки, новая установка подключается к централизованной системе подачи сжатого воздуха и газов (кислорода и азота).

Оба станка уже прошли все необходимые этапы сборки, установки и настройки и сейчас успешно эксплуатируются. Работы по подготовке площадей для станков были выполнены работниками «НЕФАЗа» – специалистами подразделений главного инженера. Установку станков и пуско-наладочные работы осуществляли специалисты компании «Дурма Русия» – официального представительства завода Durmazlar в России. Они же провели обучение нефазовцев приёмам работы на данном листогибочном прессе и установке лазерной резки.

На этой неделе на «КАМАЗе» стартует корпоративный чемпионат по компетенции «Инженерная графика CAD».

Заявки на участие подали 19 представителей подразделений компании в возрасте до 35 лет. Также попробовать свои силы решили специалисты предприятия «Промышленные компоненты» и работники «НЕФАЗа», дочернего предприятия «КАМАЗа» в Башкортостане.

Корпоративный университет предложил следовать концепции методики WorldSkills. В соответствии с ней участники разработают электронные модели рамных конструкций, части которых должны быть изготовлены из листового металла, в них есть сварные и механические детали и узлы. По моделям должны быть созданы чертежи, а затем фотореалистичные изображения и видеоролики. Разработкой задания занимались эксперты из блока развития – главный специалист трёхмерного проектирования Ринат Васимов, ведущие инженеры-конструкторы Марат Салахутдинов и Дмитрий Потёмкин. Они же будут оценивать итоги работы.

На выполнение задания отводится 12 часов (конкурс будет длиться два дня). Если участники наберут одинаковое количество итоговых баллов, победителем станет тот, кто быстрее выполнил конкурсную работу. Призёры будут награждены денежными премиями и дипломами.

В АО «СМЗ», предприятии Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру «КАМАЗа», состоялся аудит оценки поставщика Альянса RENAULT-Nissan-Mitsubishi и AVTOVAZ.

Компания «СМЗ» успешно прошла аудит ASES (Аlliance Supplier Eevaluation Standard) – стандарт оценки поставщика Альянса RENAULT-Nissan-Mitsubishi и AVTOVAZ. По результатам проверки предприятию был присвоен ранг С, что позволяет поставлять продукцию на главный конвейер.

Стандарт ASES является единым для всех поставщиков Альянса, аудит на соответствие его требованиям проводится один раз в три года. В рамках очередной проверки был отмечен ряд сильных сторон и улучшений в компании, в их числе – сокращение задержек и отсрочек. По результатам аудита предприятию даны рекомендации по дальнейшему совершенствованию работы.

На автомобильном заводе «КАМАЗа» запущено в работу новое оборудование – двухшпиндельный центр Unitwin 6000 голландской фирмы Unisign для комплексной обработки балок передних осей грузовых автомобилей.

Сборка станка на территории цеха малых серий началась в конце прошлого года. Вертикальный пятиосевой обрабатывающий центр с ЧПУ с двумя поворотными шпиндельными узлами производит операции фрезерования плоскостей, сверления, расточки отверстий под шкворень и обработку фасок на балках передних осей для автомобилей как тяжёлого модельного ряда, так и среднетоннажных автомобилей и автобусов. «Станок настроен на обработку балок моделей КАМАЗ-6520, -65208, -4308, -5262, – пояснил ведущий инженер-технолог технологического отдела Дмитрий Силантьев. – До этого они обрабатывались на нескольких станках в цехе картеров, новое оборудование позволило разгрузить их. Имеющиеся мощности будут использоваться для выполнения других производственных задач».

По словам заместителя главного технолога по подготовке производства автомобильного завода Николая Барданова, пусконаладочные работы завершены, станок запущен в эксплуатацию. «Станок в своём роде уникальный, поэтому в январе представитель фирмы провёл обучение специалистов, которые будут работать на нём и проводить его обслуживание», – рассказал Николай Барданов.

Международный институт техники, технологий и управления (МИТТУ), учебный центр «КАМАЗа», провёл онлайн-обучение водителей автомобилей КАМАЗ-54901.

В начале марта казахстанской компании «Казпочта» в опытную эксплуатацию были переданы магистральные тягачи КАМАЗ-54901. По договорённости сторон для водителей новой автотехники был организован курс по эффективной и экономичной эксплуатации автотехники КАМАЗ поколения К5.

В связи с тем, что занятия проходили в онлайн формате, слушателям была дана лишь теоретическая часть курса. Так, сотрудники компании изучили технические характеристики автомобилей КАМАЗ поколения К5, их устройство и расположение узлов, агрегатов и систем на автомобиле. Кроме того, они ознакомились с системой топливоподачи двигателей КАМАЗ и Daimler, с системой нейтрализации отработавших газов. Особое внимание было уделено органам управления автомобиля. Также в числе главных были рассмотрены вопросы экономичного вождения и эксплуатации транспортного средства.

Обучение водителей уже стало традиционным при передаче новой автотехники КАМАЗ владельцу. Преподаватели МИТТУ проводят офлайн и онлайн-обучения на территории учебного центра и выезжают на предприятия, эксплуатирующие автотехнику КАМАЗ, по желанию клиента.

Представители Лизинговой компании «КАМАЗ» приняли участие в онлайн-конференции, посвящённой вопросам риск-менеджмента, страхования, внутреннего контроля, аудита, комплаенса, ПОД/ФТ и корпоративного управления в лизинге.

Мероприятие, организованное Объединённой Лизинговой Ассоциацией (ОЛА), собрало более сотни представителей отраслевых компаний, экспертов Национального бюро кредитных историй и Росфинмониторинга. На конференции обсуждались вопросы по управлению рисками, киберрисками, перехода к электронному документообороту (ЭДО), а также риски, возникающие у лизинговых компаний в связи с планируемой реформой регулирования рынка.

Снижение платежеспособности клиентов, вызванные карантином ограничения, уменьшение объёма фондирования со стороны банков, рост проблемных активов – с такими трудностями пришлось столкнуться лизинговым компаниям.

В рамках онлайн-встречи начальник бюро развития АО «Лизинговая компания «КАМАЗ» Зульфира Султеева рассказала о практике внедрения электронного документооборота для оптимизации бизнес-процесса. В своём выступлении она отметила, что основными препятствиями для стопроцентного перехода на электронные документы, является необходимость ручного подписания одного экземпляра договора для регистрации автомобиля в органах ГИБДД и долгая настройка роуминга с клиентами разных операторов ЭДО. Сегодня к системе ЭДО подключено более половины контрагентов, всё больше договоров лизинга, поставки и поручительства, а также страхования заключаются в электронном виде.

Отдельный блок конференции был посвящён рискам, связанным с изменением в законодательстве. Начальник отдела анализа и управления рисками Лизинговой компании «КАМАЗ» Ринат Зарипов представил подробный регламент правовой экспертизы на этапе проведения кредитного анализа при совершении сделок с контрагентами.

На заводе двигателей «КАМАЗа» ввели в промышленную эксплуатацию новый стенд для испытаний газовых двигателей Р6.

В середине января в отдельно созданном корпусе испытаний газовых двигателей начались пуско-наладочные работы нового универсального стенда. В минувшую пятницу, 12 марта, приёмная комиссия, проведя тестовые испытания всех систем стенда, высоко оценила полученные результаты.

На стенде австрийской фирмы AVL будут проводить испытания как рядной «шестёрки», так и V-образных восьмицилиндровых двигателей КАМАЗ. После обвязки двигатель устанавливается на стенд, оператор задаёт программе необходимые параметры и запускает систему. Каждая модель двигателя испытывается по своей собственной методике. В программе можно отследить все параметры испытываемого образца: разогрев, выход на мощности и резкое падение, обороты, крутящий момент, расходы топлива. После испытания чек-лист результатов распечатывают и отправляют в Научно-технический центр «КАМАЗа». Таким образом на выходе специалисты могут проследить, какой двигатель, какой модификации, на какие параметры был испытан.

На участке доводки двигатель с отклонениями доводится до необходимых параметров и снова испытывается. Соответствующий требованиям двигатель со штампом Отдела технического контроля отправляется на автомобильный завод.

«С учётом обвязки и подготовки двигателя и времени на сами испытания в смену испытывается 4-5 двигателей. Через наш стенд пройдут 100% всех газовых двигателей, произведённых на заводе. Пока стенд будет работать в одну смену. При увеличении объёмов производства, если возникнет такая необходимость, будем работать в две-три смены», – пояснил администратор проекта «Тибет» Евгений Ермолаев.

В дальнейшем в корпусе планируют проводить испытания и газодизельного двигателя Р6, прототип которого уже создан специалистами НТЦ. Для этой модификации рядной «шестёрки» будет установлен свой испытательный стенд. Связано это с тем, что технология испытаний отличается от привычной – в двигатель будет подаваться топливная смесь, состоящая из газа и дизеля. В зависимости от объёмов производства в корпусе для этих целей будут установлены дополнительные стенды.