На автомобильном заводе «КАМАЗа» ввели в промышленную эксплуатацию два автономных робота-погрузчика, обеспечивающих доставку кабин на главный сборочный конвейер.
До внедрения проекта при доставке каркасов кабин в стандартном виде были задействованы погрузчики, работающие в режиме сборки конвейера кабин. После передачи функций по транспортировке каркаса роботам-погрузчикам, удалось перестроить зону склада, минимизировать количество используемой техники и людей.
Сейчас работа погрузчиков осталась в небольшой зоне, где снимается порожний скид с тележки и устанавливается каркас кабины со скидом на тележку. На конвейер они теперь не ездят, что дополнительно повышает безопасность работ.
«Скорость работы робота синхронизирована со скоростью движения конвейера. Подвозим каркас в такт, когда на конвейере освобождается место под следующий каркас. Беспилотник подъезжает чётко по этому времени. Погрузчик на складе в это время может разгружать каркасы кабины с машины, переставлять их, то есть работать в зоне разгрузки-погрузки и в зоне хранения. Таким образом мы перераспределили функционал водителя, который был занят на функции вывоза каркасов со склада на конвейер», – рассказал заместитель директора департамента по управлению проектами логистического центра Дмитрий Агеев.
Внедряемые роботы от обычных погрузчиков, управляемых человеком, ничем не отличаются. Это стандартная техника в рамках оснащения складов, но доработанная российской компанией-подрядчиком RoboCV. Эти же специалисты разработали карту мониторинга, проложили маршрут, по которому перемещаются роботы. Съехать с намеченного пути они не могут, так как в них заложены соответствующие ограничения. Таким образом, транспортировка каркаса по воздуху перешла в плоскость пола, когда виден он сам и понятен маршрут его перемещения.
На карте мониторинга всегда можно видеть, где какой робот находится. Можно отслеживать уровень заряда их аккумулятора, получать оперативные уведомления о возникновении той или иной проблемы. При появлении препятствия на пути следования, робот издаёт звуковой сигнал. Из-за шума конвейера сигнальный звук не всегда слышно, поэтому транспорт дополнительно оснастили световым индикатором, чтобы робот мог визуально оповещать о себе. Так как работа роботов подстроена к такту конвейера, скорость их движения была ограничена 5 км/ч. Это позволяет обеспечить дополнительную безопасность.
«Мы оснастили роботов софтом и контроллерами, которые разрабатывает наша компания RoboCV. На них установлен лидар, зона видимости которого составляет 40 метров. Передний лидар, определяет горизонтальные плоскости, ещё один определяет расстояние по ширине телеги. При необходимости мы можем уменьшить высоту подъёма вил и подбирать телеги практически с пола. Роботы оснащены литий-ионными аккумуляторами, которые позволяют без дополнительной подзарядки работать 16 часов», – отметил генеральный директор компании RoboCV Азиз Бейтуллаев.
Как поясняют специалисты, роботы идентичны, между собой связаны сетью Wi-Fi. Работу выполняют одновременно или последовательно друг за другом. При этом они «общаются», передают свои координаты и координируют работу. Есть зоны, где они не должны мешать друг другу, например, в зоне погрузки кабин. Здесь требуется расстояние примерно семь-восемь метров, чтобы погрузчик мог сманеврировать между ними. Соответственно, пока один не уедет с точки, второй стоит и ждёт, пока первый не уедет на маршрут. После этого через определённый интервал, второй погрузчик подъезжает к стартовой точке.
Один из существенных плюсов использования этих роботов – возможность ориентироваться по статическим объектам естественной инфраструктуры – стены, столбы, стеллажи. Это значительно облегчает их эксплуатацию и внедрение. Достаточно даже небольшого процента стабильности на карте, чтобы робот ориентировался в пространстве.
«Эти роботы не на столько жёстко привязаны к инфраструктуре. Нам не пришлось производить дополнительных изменений, развешивать какие-либо дополнительные датчики, по которым они ориентируются. Здесь встроенная навигация и они едут по заложенному в них маршруту. В случае необходимости изменения маршрута мы просто проводим наш беспилотник по новому маршруту, задаём ему параметры на каждом участке, прокладываем новый маршрут, записываем его в память и запускаем робота в работу в новых условиях», – пояснил Дмитрий Агеев.
Кроме того, робот становится более универсальным. Он может не просто зацеплять груз, но и самостоятельно подъезжать под него. То есть, можно его использовать как с телегами, так и без них на тех участках, где это может понадобиться. Например, в автоматическом режиме можно перевести паллет, который не оснащён колёсиками. Для этого убирается прицепное устройство, робот может подъехать под паллет, приподнять его и перевезти из точки А в точку Б. Также можно применять его для биг боксов или другой универсальной тары, которой подойдут лыжи самой техники.
«Внедрение этого проекта – это очередной этап развития логистических технологий в направлении беспилотного транспорта. В планах – масштабировать его, распространить эти технологии на все склады логистического центра, где позволяют сегодняшние условия и инфраструктура», – поделился директор Логистического центра Евгений Архипов.
По словам руководителя Логистического центра, сегодня для обеспечения безопасного выполнения работ, компания рассматривает вопрос переустройства схемы взаимодействия складских работников внутри, смены потоков, разделения зоны ответственности, где применяется беспилотная техника и смешанный труд. Параллельно с этим пересматриваются инвестиции в этом направлении. В первую очередь необходимо сосредоточиться на тех проектах, которые дают быстрый экономический эффект, чтобы можно было уже сейчас при внедрении новых технологий получить возврат в виде экономического эффекта и достичь самоокупаемости проекта в наиболее сжатые сроки.
