Новости

Во вторник, 8 августа, ПАО «НЕФАЗ», дочернее предприятие «КАМАЗа» в Башкортостане, с рабочим визитом посетили министр транспорта и дорожного хозяйства Республики Башкортостан Александр Клебанов и глава администрации городского округа г. Нефтекамск Эльдар Валидов.

В сопровождении генерального директора ПАО «НЕФАЗ» Владимира Курганова гости прошли по цехам автобусного производства, где им были продемонстрированы основные этапы производства современных моделей пассажирского транспорта – автобусов и электробусов. Также Александр Клебанов и Эльдар Валидов ознакомились с ходом выполнения работ в рамках реализации проекта по увеличению производственных мощностей по выпуску пассажирских автобусов до 3000 единиц в год. Гости смогли лично оценить положительные изменения, которые сегодня происходят на «НЕФАЗе».

Команда «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» впервые приняла участие во Всероссийском забеге с препятствиями «Гонка Героев», который проходил на горнолыжном курорте «Свияжские холмы».

Лизинговую компанию «КАМАЗ» на мероприятии представляла команда из 14 сотрудников. Среди них – специалисты разных направлений, которые в обычной жизни помогают клиентам приобретать автотехнику КАМАЗ в лизинг от производителя.

В этом году на соревнование приехали более 2000 участников из разных городов России. Полоса препятствий разработана профессиональными инженерами и спортсменами – были рвы, наполненные водой, рукоходы и переправы, тоннели из шин и гора, на которую нужно было забраться за счёт силы рук, и многое другое. Команда «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» прошла полную трассу «Гонки Героев» длиной 10 км с 31 испытанием на силу и выносливость в один из самых жарких дней лета.

По словам участников забега, представляющих «КАМАЗ-ЛИЗИНГ», они приехали на «Гонку героев» проверить свои силы, волю, выносливость. Из всех испытаний самым трудным на мероприятии оказалась изнуряющая жара +37 градусов. Ребята благодарны организаторам за водные испытания, которых было несколько, а самые яркие эмоции доставил прыжок в воду с пятиметровой вышки. «Благодаря сплочённости и поддержке нашей команды, мы уверенно прошли все преграды из воды и грязи, проползли под сеткой, смело прыгнули с высоких трамплинов и пролезли в проём из автомобильных шин. Грязные, мокрые, уставшие и счастливые, мы всей командой бежали до финишной прямой, – рассказали они. – Мы впервые принимали участие в забеге, было сложно, но мы справились. Мозоли, синяки – ничто по сравнению с эмоциями, которые мы получили. Благодарны нашим организаторам, руководству, болельщикам за поддержку и возможность испытать себя. Гонка закончилась, тренировки продолжаются. Через год – на новую «Гонку Героев» за лучшими результатами».

«Наши ребята достойно представили компанию на мероприятии. Дружно, слажено прошли все препятствия, в полном составе дошли до финиша. Гордимся!» – отметил генеральный директор АО «Лизинговая компания «КАМАЗ» Андрей Гладков.

На заводе двигателей «КАМАЗа» закуплены и запущены в опытную эксплуатацию два пассивных промышленных экзоскелета российского производства. Цель нововведения – максимально облегчить рабочий процесс, улучшить условия труда заводчан, занятых на операциях, связанных с тяжёлым ручным трудом.

Промышленный экзоскелет – это устройство, которое состоит из гибкого основания повышенной прочности, распределённой системы эластомеров и корсета. Один экзоскелет передали на участок подсборки турбокомпрессоров цеха № 417. «Здесь он был очень нужен. Турбокомпрессор весит около 25 кг, в течение дня нужно перенести от места хранения до рабочего стола и обратно сотню таких деталей. Это больше двух тонн за смену. Для работника это означает постоянную нагрузку на спину и ноги», – пояснил ведущий инженер-технолог технологического отдела арматурно-сборочного производства завода двигателей Александр Кириллов. При этом пользоваться различными приспособлениями – кран-балками, к примеру, – на операции подсборки нельзя, потому что турбокомпрессор – деталь хрупкая, есть риск её повредить. Поэтому без ручного труда здесь не обойтись, и с новым экзоскелетом выполнять работу стало намного легче.

Вся конструкция надёжно фиксируется на теле и подгоняется под каждого конкретного человека. Жёсткий корсет оказывает дисциплинирующее воздействие на осанку и защищает позвоночник, таким образом снижается нагрузка на мышцы спины. Работник может спокойно поднимать и удерживать тяжёлые детали, не опасаясь получить компрессионную травму. Ещё конструкция экзоскелета предполагает мягкие наколенники и эластомеры – они защищают колени. По словам Александра Кириллова, теперь нет необходимости делать частые перерывы на отдых, производительность труда выросла.

Второй экзоскелет передали работникам термогальванического производства. Здесь постоянно нужно загружать в термоагрегаты шестерни и валы – эти детали весят до 15 кг в зависимости от вида. За смену примерно тонна груза проходит через руки заводчанина – поддержка извне для него очень важна.

Сейчас экзоскелеты проходят опытную эксплуатацию в условиях производства. На основании обратной связи от цехов будет решаться вопрос о закупке дополнительных экзоскелетов для других операций. 

У камазовских команд, реализующих молодёжные проекты, появился новый канал связи – теперь рассказать о проблеме, подать заявку и получить ответы на все интересующие вопросы можно через приложение «Альтернативный клиент KAMAZ Mobile».

Скачав его по QR-коду на официальном сайте «КАМАЗа», работники компании получат доступ к обновлённой версии приложения с новыми функциональными возможностями. Так, в разделе «Персонал» появилась вкладка «Молодёжные проекты», где можно будет заполнить небольшую форму и изложить суть проблемы, за которую и возьмётся команда.

Через мобильное приложение также есть возможность отправить документы, фотографии, презентации. Все они поступят к главному специалисту по координации проектов Веронике Бессоновой. Особенно удобно приложение для камазовцев, у которых нет электронного адреса рабочей почты. Заявку можно отправить через приложение, а обратную связь получить на личный адрес. Новые возможности появились благодаря активному сотрудничеству со специалистами Центра информационных технологий.

На «КАМАЗе» созданы благоприятные условия для профессионального развития молодёжи и раскрытия потенциала. В департаменте проектного и инвестиционного управления компании надеются, что новый канал связи поможет активизировать развитие движения и увеличить число эффективных молодёжных проектов. Воплощая идеи, работники компании получают неоценимый опыт, существенный материальный бонус и перспективы карьерного роста.

В целом создание прочного фундамента для поколений, которые только начинают своё развитие, актуально в масштабах всей России, это стратегически важная национальная задача. Российские предприятия учитывают актуальные для молодёжи вопросы и стремятся оказать содействие.

Год назад, 5 августа, на «КАМАЗе» был открыт учебно-технологический комплекс «Литьё». Площадка, предназначенная для всесторонней подготовки персонала, стала новшеством не только в структуре литейного завода, но и в масштабах всей компании.

Учебно-технологический комплекс создан в рамках общекамазовского проекта «Развитие модельного ряда автомобилей КАМАЗ и модернизация производственных мощностей для его производств», его открытие стало очередным шагом компании по построению новой системы подготовки кадров. Учебная площадка предназначена для решения комплексных задач подготовки и развития персонала. Главное направление деятельности – практическое обучение по всем основным технологиям литейного производства и контроля качества литья.

Центр расположен на территории производства чугунного литья. Общая площадь – 770 кв. м. Комплекс включает в себя учебно-производственные участки, соответствующие основным технологическим переделам литейного производства: процесс начинается с подготовки шихты и выплавки металла и заканчивается приёмом годной отливки сотрудниками ОТК. Также имеются учебно-лабораторная зона, склад и административно-хозяйственное пространство.

Согласно проекту, пропускная способность комплекса – 600 человек в год. Такое количество обучающихся коллективу УТК предстояло принять уже в первый год работы. Сегодня можно констатировать: с поставленными задачами комплекс справился. В течение года ежемесячно здесь проходили обучение около 50 человек. В их числе – сотрудники литейного завода, студенты ссузов и вузов, которые проходили на заводе практику. В соответствии с концепцией, знания они получали по 23 обучающим программам по всем основным профессиям литейного производства.

В течение года комплекс гостеприимно встречал не только обучающихся. УТК получил широкую известность и был в центре внимания российских специалистов. Чтобы ознакомиться с успешным опытом камазовских литейщиков, площадку посетили представители российской промышленности, и не только литейной отрасли. Также в числе гостей УТК были представители сферы науки и образования, сотрудники учебных заведений РФ. В стенах УТК специалисты перенимали опыт, рассматривали варианты проведения научных исследований, вели переговоры по разным направлениям сотрудничества.

Сегодня коллектив УТК уверенно держит набранный темп работы и строит планы на будущее. К 2025 году персонал учебно-технологического комплекса намерен расширить линейку учебных программ и добавить к уже существующим 23 профессиям ещё 12. Программы охватят вспомогательные специальности, которые сегодня востребованы: в их числе – слесарь-ремонтник, электромонтёр, лаборант, заточник и другие. Кроме того, руководство производства чугунного литья намерено использовать УТК как площадку для повышения квалификации действующего персонала. Есть свои идеи, связанные с учебным пространством, и у службы качества литейного завода.

На минувшей неделе состоялся День клиента ПАО «КАМАЗ» в г. Новоаннинский Волгоградской области. В рамках мероприятия были представлены востребованные модели камазовской автотехники.

Организаторы подготовили насыщенную программу, которая включала в себя выступление артистов, проведение интерактивной игры «Kamaz game», работу фотозоны. Также состоялась презентация компании «КАМАЗ», в рамках которой специалисты Торгово-финансовой компании «КАМАЗ» и «Автозапчасть КАМАЗ» рассказали присутствующим о камазовской автотехнике, о нюансах сервисного и гарантийного обслуживания. Потенциальные потребители смогли пообщаться с консультантами и получить ответы на все вопросы технического и коммерческого характера.

В рамках мероприятия была организована выставка автомобилей, актуальных для Волгоградской области. Гостям презентовали самосвал на шасси КАМАЗ-65115-48 (6х4), выпущенный в 2023 году. Это незаменимый помощник в перевозке строительных и сельскохозяйственных материалов. На нём установлен двигатель КАМАЗ 667.511 мощностью 300 л. с., который соответствует экологическому стандарту «Евро-5». Предпусковой подогреватель позволяет прогревать двигатель, не включая его. Грузоподъёмность самосвала – 14 т, объём кузова – 24 куб. м, его внутренние размеры – 6200х2340х1700 мм. При этом рестайлинговая кабина стала ещё комфортнее для водителя, имеется удобное спальное место.

Также был представлен самосвал КАМАЗ-53605 2023 года выпуска. Автомобиль предназначен для перевозки сыпучих и строительных грузов. Трёхсторонняя разгрузка делает самосвал более удобным и универсальным. Двухскатный тип ошиновки позволяет меньше изнашивать протектор и дольше использовать шины. Грузоподъёмность самосвала — 11,2 т, а объём кузова — 14 куб. м. Внутренние размеры самосвальной платформы составляют 4400х2380х1400 мм. Грузовик оснащён двигателем экологического стандарта «Евро-5» мощностью 300 л. с. Имеется система нейтрализации отработанных газов.

Ещё один экспонат – КАМАЗ 438235 на шасси КАМАЗ-65115-3094-48. Трёхсторонняя разгрузка (боковая — 45 градусов, задняя — 35 градусов) обеспечивает универсальность. Кабина оборудована спальным местом, где водитель сможет с комфортом отдохнуть. Двухскатный тип ошиновки бережёт шины и протектор. Грузоподъёмность самосвала 13,3 т, а объём кузова — 20 куб. м. Внутренние размеры самосвальной платформы – 6000х2380х1400 мм. Автомобиль оснащён двигателем КАМАЗ 667.511 мощностью 300 л. с., системой нейтрализации отработанных газов, КПП-1310ТО, топливным баком на 350 л.

Помимо этого, на выставке демонстрировался прицеп 878531, предназначенный для самосвалов. Пневматическая подвеска обеспечивает необходимую плавность хода. У прицепа три оси, шесть колёс, что делает его устойчивым. Имеется одно запасное колесо. Ошиновка односкатная, шины – 385/65R22,5. Грузоподъёмность прицепа — 20 т, а объём кузова – 28 куб. м. Его внутренние размеры – 7200х2340х1700 мм. Прочный и надёжный кузов выполнен из стали, толщина пола — 4 мм, толщина панелей бортов — 3 мм. Полог с наматывающим устройством делает использование прицепа ещё удобнее. Усилители плотности на углах полога и дугообразный каркас обеспечивают прочность и износостойкость, а распашные ворота позволяют нагружать груз, даже когда тент натянут.

Мероприятие было организовано «КАМАЗом» совместно с официальным дилером компании в Волгоградской области – ООО «Волготехснаб».

Сердобский филиал ООО «ДААЗ» (входит в структуру «КАМАЗа» – Группу ОАТ) ведёт активный набор сотрудников.

В конце июля в центре занятости населения Сердобского района прошла крупнейшая за последнее время ярмарка вакансий. В этот день всё внимание было приковано к проблеме нехватки кадров в стремительно развивающемся Сердобском филиале ООО «ДААЗ» (бывшее АО «СМЗ»). О сложившейся ситуации и перспективах развития предприятия рассказала начальник отдела по работе с персоналом Ольга Анохина. «Около года завод находился в простое, мы старались удержать работников различными мерами поддержки, но всё равно многие уволились. Сейчас они возвращаются на свои места. Несмотря на это, нехватка персонала на август составляет 120 человек. Предприятие, как и прежде, занимается в основном штамповкой автокомпонентов для ведущих автопроизводителей, – пояснила Ольга Анохина. – Сейчас пересмотрен уровень заработной платы для основных и вспомогательных рабочих, с 1 июля проведена индексация заработной платы на 10 %, предусмотрены льготы и гарантии для сотрудников».

По мнению начальника Центра Занятости населения Александра Супонина, сейчас есть прекрасная возможность проявить себя в филиале «ДААЗа». «Если человек хочет работать и хорошо себя зарекомендует, его заметят, раскроют его потенциал. Желающие могут получить новую дополнительную профессию, отучившись от 1 до 3 месяцев под присмотром опытного наставника. К тому же, лишь немногие предприятия в Сердобском районе смогут составить конкуренцию заводу по заработной плате», – отметил Александр Супонин.

Немаловажным фактором является и месторасположение предприятия – в районе автовокзала. Иногородним работникам уже осенью будет предоставляться жилплощадь в общежитии по улице Чайковского, в котором начались ремонтные работы.

Дети работников ПАО «ОСВАР» (входит в Группу ОАТ, структуру ПАО «КАМАЗ) отдохнули в загородном оздоровительном лагере «Сосновый бор».

Администрация предприятия ПАО «ОСВАР» совместно с профсоюзной организацией возобновили традицию детского отдыха в лагерях. В лагерь «Сосновый бор» Вязниковского района отправилось десять детей, чьи родители работают на заводе. В соответствии с Коллективным договором предприятие полностью возместило расходы родительской платы на путёвки в детский оздоровительный лагерь. На протяжении 21-дневной смены ребята не только смогли весело отдохнуть и завести новых друзей, но и получить комплекс оздоровительных процедур.

«Для детей были организованы интересные занятия, насыщенные развлекательные программы на весь период летнего отдыха. Полезному времяпрепровождению способствовали свежий воздух, прогулки в сосновом лесу и здоровая сбалансированная пища. Надеемся, что ребята, посетившие лагерь, получили мощный заряд позитива, энергии и солнца. А значит, готовы к свершениям в новом учебном году», – рассказала начальник отдела управления персоналом ПАО «ОСВАР» Светлана Сатановская.

Кузнечно-прессовый корпус № 1 (КПК-1) стал одним из первых дискретных производств «КАМАЗа», где успешно внедряется Manufacturing Execution System (MES) – система оперативного управления производственными процессами.

Напомним, в 2018 году на «КАМАЗе» была утверждена Стратегия цифровой трансформации. На фоне многочисленных проектов по цифровизации внедрение MES стало одним из приоритетных направлений и, начиная с 2019-го, оно поэтапно затронуло автомобильный завод, завод двигателей и прессово-рамный завод.

«Мы неоднократно пытались зайти с разными программными продуктами по автоматизации на дискретное производство «КАМАЗа», но только с образованием центра цифровых трансформаций (ЦЦТ) сформировались определённые компетенции, которые и позволили начать двигаться в этом направлении», – рассказал директор кузнечного завода, руководитель проекта MES Игорь Малясёв. Выбор пал на КПК-1 кузнечного завода, поскольку это одно из самых сложных и напряжённых производств, с огромной номенклатурой поковок – порядка 600, с большим объёмом производства. Также здесь расположено многочисленное кузнечно-прессовое оборудование, только ковочных линий на базе прессов КГШП с разным усилием – 43 единицы.

Внедрение MES в КПК-1 началось осенью прошлого года. «Вначале стояла задача перевести формирование сменно-суточного задания по штамповке поковок из бумажной формы в цифровую. Тем самым мы не только ускорим и улучшим коммуникации между всеми участниками производственного процесса, но и поможем им получить ключевой эффект от MES – видеть ход производства и принимать оперативные решения», – пояснил директор ЦЦТ Эльдар Шавалиев. Разработчиков поддержали и производственники. Благодаря цифровому формату они могут контролировать весь процесс штамповки и при необходимости корректировать его.

Со временем все три участка КПК-1 оказались в MES, на все 43 ковочные линии вмонтированы датчики. Сегодня каждый участник производственного процесса имеет соответствующий его роли интерфейс, доступный через электронные терминалы. Их три, по одному на каждом участке кузнечно-прессового цеха (КПЦ), а ещё в помощь персоналу промышленные планшеты и ПК. Далее разработчики успешно интегрировали в MES задачи по наладке оборудования и штамповке. Теперь всё прозрачно и оперативно. Старшие мастера, начальники смены, цеха, корпуса, директор завода видят на экране монитора в онлайн-режиме оперативную информацию: сменно-суточное задание, сколько единиц оборудования КПЦ находится в рабочем состоянии, сколько в простое, где идёт наладка, сколько и какого персонала занято в выполнении задания.

Последняя из задач, которая успешно интегрирована ИТ-разработчиками в информационную систему, – оперативное управление перевозками. В MES пока введена работа трёх погрузчиков. Если раньше кузнецу приходилось отвлекаться от штамповки в поисках погрузчика, то сейчас на электронном терминале он указывает свой участок, задачу и кликом отправляет заявку. Она приходит на смартфон водителя погрузчика, он приезжает в указанную в заявке точку.

ИТ-специалисты ЦЦТ активно работают над формированием задачи, связанной с ремонтом оборудования в КПЦ. В случае поломки MES доставит информацию сразу в службу ремонта. Такая новация позволит выдерживать сроки, не даст затеряться ни одной детали, рабочие будут видеть поэтапный план. Также предстоит аккумулировать в MES задачи по резке металлических заготовок и изготовлению штамповой оснастки. И тогда уже с одного клика на мониторе ПК можно будет видеть весь техпроцесс изготовления поковок в режиме настоящего времени и оперативно управлять им.

«Сложность в том, что мы не взяли готовое цифровое решение, а разрабатываем его конкретно под кузнечный завод, со всеми нюансами. Да, возникают ошибки, сомнения, вносятся корректировки, можно сказать, мы ведём своеобразную научно-исследовательскую работу, – говорит Игорь Малясёв. – Моя задача – создать «цифровой завод». Это упростит работу будущим поколениям кузнецов».

В ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, в рамках проекта «Развитие производственных мощностей по выпуску пассажирских автобусов до 3000 единиц в год» идёт строительство площадки для проведения приёмо-сдаточных испытаний пассажирского транспорта.

Вопросы качества пассажирского транспорта – в числе приоритетных. От качества выпускаемой техники зависит безопасность пассажиров, срок её службы и надёжность. Испытание транспорта на автомобильных дорогах общего пользования затрудняет проведение полноценной проверки ввиду загруженности дорог и наличия пешеходов. В связи с этим в рамках реализации проекта «Развитие производственных мощностей по выпуску пассажирских автобусов до 3000 единиц в год» в ПАО «НЕФАЗ» идёт строительство площадки для обкатки пассажирского транспорта при проведении приёмо-сдаточных испытаний.

«Строительство площадки мы начали в октябре прошлого года. До наступления зимы выполнили срез растительного слоя, отсыпали котлован, провели земляные работы. С наступлением весны строительство продолжилось, – рассказал начальник отдела капитального строительства Максим Армянинов. – На данный момент подрядной организацией завершены работы по устройству земляного полотна, производится отсыпка песчано-гравийной смеси, после которой будет произведена отсыпка щебнем, с последующей укладкой двух слоев асфальтобетонной смеси. Параллельно ведется подготовка к устройству забора, монтажу освещения и системы видеонаблюдения».

В состав площадки войдёт автомобильная дорога с тремя участками искусственных неровностей («рябь», «волна», «булыжное покрытие ровного мощения») протяжённостью по 100 метров каждый. Также будет возведена эстакада высотой 7,2 метра для проведения испытаний пассажирского транспорта на подъём и спуск. Помимо испытания ходовой части появится возможность производить шумовые замеры. Всю площадку планируется огородить 3D-забором с выездом с территории завода, будут смонтированы ворота и установлен шлагбаум. Современные светодиодные светильники на опорах освещения позволят проводить испытания не только в светлое время суток. Также проектом предусмотрен монтаж системы видеонаблюдения на всех участках трека. Все строительные работы планируется завершить в сентябре текущего года.

Учитывая растущую потребность российских регионов в обновлении парков городского общественного транспорта, «КАМАЗ» ведёт планомерную работу по расширению мощностей автобусного производства и развитию модельного ряда пассажирского транспорта. Линейка пассажирского транспорта, производимого на «НЕФАЗе», постоянно расширяется. Так, например, в дополнение к выпускаемым автобусам и электробусам в этом году планируется начать серийное производство низкопольных троллейбусов КАМАЗ-62825. К их испытаниям площадка также будет подготовлена. В настоящий момент специалистами ООО «ПКФ «СНАРК» (г. Санкт-Петербург) выполняется проектирование контактной сети, которая должна появиться в начале следующего года.