Новости

На литейном заводе ПАО «КАМАЗ» внедрили пилотный проект по очистке воздуха в производстве чугунного литья. Первый шаг по замене отслужившей много лет системы очистки «Бегхауз» оказался успешным.

Вентиляционная установка германской фирмы GARANT-Filter была приобретена в рамках инвестиционного проекта «Реинжиниринг литейного производства» специально для работы в комплексе с плавильными печами «Отто Юнкер». Её монтаж был закончен год назад, а в эксплуатацию комплекс оборудования запущен в сентябре. При производительности 70 тыс. кубометров в час оборудование синхронизировано с технологическим процессом работы двух печей: пока на одной идёт плавка, и GARANT там усиленно фильтрует воздух, другая работает в режиме выдачи металла. Переключение между печами ведётся в автоматическом режиме.

Фильтр вентиляционной установки представляет собой сепаратор. В него непрерывно подаётся неочищенный газ, а во время работы он постоянно очищается продувочным воздухом. Отделённая пыль поступает вниз в поддон или в воронку и оттуда удаляется транспортировочным устройством. «Установка отлично справляется с очисткой воздуха, – отметил начальник производства чугунного литья Дмитрий Применко. – Другая важная задача – повышение энергоэффективности вентиляционного оборудования производства. Раньше комплекс плавки «Отто Юнкер» был подключён к основной вытяжной вентиляционной системе «Бегхауз», которая потребляет 2,5 МВт электроэнергии в час, а GARANT-Filter – всего 160 кВт в час, то есть в 15 раз меньше. Особенно нагрузка на производство возрастала в выходные дни, когда плавка организовывалась только на комплексе «Отто Юнкер» и приходилось подключать общую систему очистки». Нагрузка на «Бегхауз», который морально и физически устарел, после появления GARANT-Filter уменьшилась, а значит, и потребление им электроэнергии значительно снизилось.

Работа по повышению эффективности вытяжной системы вентиляции на литейном заводе будет продолжаться. Сейчас обсуждаются варианты для других печей плавки.

На «КАМАЗе» собрали первые опытные образцы магистрального тягача КАМАЗ-54901, работающего в двухтопливном режиме.

Газодизельный автомобиль КАМАЗ-54901 стал продолжением линейки магистральных тягачей поколения К5. В новой модификации автомобиля применён двухтопливный режим работы двигателя на смеси дизеля и компримированного природного газа (КПГ) в пропорциях 60/40, соответственно. Это позволяет значительно экономить на дизтопливе при эксплуатации автомобиля.

На сегодня собрано два таких автомобиля – один в Научно-техническом центре «КАМАЗа», другой – на главном сборочном конвейере автомобильного завода. По своим техническим характеристикам они не отличаются от своей дизельной версии, различие лишь в системе подачи топлива. Подсборка газового оборудования происходит в газовом корпусе.

На участке подсборки газобаллонного оборудования (ГБО) собирается кассета для автомобиля КАМАЗ-54901. Она состоит из четырёх баллонов по сто литров каждый (для работы на КПГ) с вентилями, трубками, манометром, заправочными устройствами и фитингами фирмы Swagelok. Кассета собирается в определенной последовательности, согласно конструкторской документации.

Собранная кассета перемещается в специальный бокс опрессовки ГБО, где производится опрессовка кассеты воздухом до 20 Мпа (200 атмосфер), что позволяем выявить все скрытые дефекты до установки кассеты на автомобиль. Результаты опрессовки фиксируются в журнале, где указывается дата опрессовки, номера баллонов и ответственный по опрессовке.

Далее кассета перемещается на участок установки ГБО, где производится её установка с правой стороны на раму автомобиля. Здесь же производится установка оборудования ф. Prinz для работы автомобиля КАМАЗ-540901 в двухтопливном режиме. В комплект этого оборудования входит электронный блок управления, жгут для подключения, конвертор напряжения с 24В до12В, редуктор, фильтр газа, газопроводы, рукава для системы охлаждающей жидкости, кнопка переключения системы и комплект кронштейнов для крепежа оборудования на автомобиле. Собранный автомобиль перемещается в бокс опрессовки автомобилей, где производится окончательная опрессовка магистральных газопроводов ГБО. Полученные результаты также фиксируются документально.

После окончания опрессовки ГБО автомобиль перемещается в зону заправки, где осуществляется первая заправка кассеты КПГ от передвижного автомобильного газового заправщика на компримированном природном газе. Затем автомобиль отправляется на трек, где производится обкатка и проверка работоспособности автомобиля в двухтопливном режиме.

Изначально автомобиль работает и прогревается на дизельном топливе. При достижении температуры двигателя 40 градусов можно переходить в двухтопливный режим работы. Для выбора режима достаточно нажать кнопку системы газодизель на панели приборов, и автомобиль перейдет в двухтопливный режим работы двигателя, кнопка индикации загорится зелёным цветом, отображая уровень топлива в баллонах. Повторное нажатие кнопки приведёт к отключению этой системы. Индикатор загорится белым цветом, что будет означать переход системы в режим ожидания.

«По окончанию проведения дорожных испытаний на треке автомобиль КАМАЗ-54901 возвращается в газовый корпус для установки защитных кожухов и предъявления отделу технического контроля. После этого на автомобиль оформляются необходимые документы, сертификаты на ГБО и прикладываются паспорта баллонов ГБО. Затем товарный автомобиль КАМАЗ-54901 перемещается в АО «ТФК «КАМАЗ» для последующей передачи потребителю», – пояснил начальник бюро ОАЭСП Руслан Арслангараев.

Применение в автомобилях двухтопливной системы питания двигателя позволит повысить экономический эффект использования автомобиля: экономия дизельного топлива за счёт замещения газом позволит увеличить запас хода и снизит затраты на топливо за счёт разницы в цене между газом и дизельным топливом. Кроме того, применение в автомобилях двухтопливной системы питания двигателя позволит уменьшить загрязнение окружающей среды за счёт отсутствия выброса твёрдых частиц при сгорании газа. Кроме того, меньшее отложение продуктов сгорания на поршневой группе повысит ресурс двигателя с сохранением всех его мощностных характеристик. При отключении подачи газа автомобиль КАМАЗ-54901 полностью сохраняет свою работоспособность в дизельном режиме – характеристики не отличаются от обычных дизельных аналогов.

На данный момент автомобиль прошёл сертификацию одобрения типа транспортного средства (ОТТС). В ближайшее время один из образцов будет передан в подконтрольную эксплуатацию для получения обратной связи по работе этой версии автомобиля. Согласно производственному плану, уже в августе газодизельная версия магистрального тягача КАМАЗ-54901 должна быть запущена в серийное производство.

Департамент защиты ресурсов ПАО «КАМАЗ» провёл проверку по вопросам испытания опытных образцов и закупки средств индивидуальной защиты для работников компании.

Создание безопасных условий труда для каждого работника – одна из первоочередных задач любого предприятия. Она заключается в обеспечении сотрудников качественной, комфортной спецодеждой, обувью, перчатками, масками и другими средствами индивидуальной защиты, особенно в период пандемии. На «КАМАЗе» этому вопросу уделяется большое внимание.

Для этого в подразделениях компании проводятся регулярные проверки по вопросам испытания опытных образцов и закупки СИЗ. Одна из последних таких проверок показала, что эта работа продолжает вестись на высоком уровне. Однако также был выявлен ряд проблем, требующих оперативного решения. Так, контролирующими органами было обнаружено отсутствие в договорах с поставщиками требований о предоставлении эталонных образцов, не информированность цехов-потребителей о всех доступных к заказу моделей обуви и СИЗ, оформление актов испытаний образцов СИЗ без учета мнения носчиков-испытателей и другие.

По результатам проверки запланированы организационные мероприятия, направленные на повышение эффективности работы в части обеспечения сотрудников «КАМАЗа» средствами индивидуальной защиты. Кроме того, учитывая жалобы многих работников в отношении выдаваемых им полуботинок, начата проработка вопроса использования альтернативных моделей с учётом технических характеристик, представленных заводами-потребителями.

В свою очередь, работники, получающие средства индивидуальной защиты также могут влиять на их качество. Для этого необходимо более серьёзно относиться к проведению испытаний СИЗ: при наличии недостатков у испытываемых образцов – отражать их в актах, а некачественное или не подходящее для конкретной профессии изделие заменять, уведомив об этом своего руководителя. Качество, прочность и надёжность спецодежды и других средств индивидуальной защиты, очень важны при работе на производстве. Они должны не только уберегать от опасности, но быть и максимально комфортными и удобными при эксплуатации.

Инженерный центр «КАМАЗа» совместно с Многофункциональным центром прикладных квалификаций машиностроения (МЦПК) разработал программу по обучению новой профессии.

Оборудование в подразделениях «КАМАЗа» год от года становится всё сложнее. В механические узлы станков сейчас вмонтированы электронные системы, повышающие их функциональность. Обслуживать и ремонтировать станки вместе с механиками должны мехатроники – рабочие, имеющие знания и навыки слесаря, электрика, слесаря КИПиА, электроника.

Инженерный центр вместе с МЦПК разработал программу по обучению новой профессии. Она включает в себя знания по материаловедению, черчению, электротехнике, электронике, гидравлическим и пневматическим приводам, прикладной механике, техническую информацию. На практических занятиях ремонтники изучают специальное оборудование на стендах, исследуют материалы на растяжение и сжатие, изучают микроструктуру сталей. Качество освоения программы будет оцениваться по результатам входного тестирования и итоговой аттестации обучения. Продолжительность обучения – 140 академических часов.

Базовый курс прошли уже 10 работников ремонтных служб. Сейчас набирается новая группа для обучения.

На заседании инвестиционного комитета «КАМАЗа» подведены итоги реализации молодёжных проектов в 2020 году.

По словам директора департамента проектного и инвестиционного управления Михаила Плехова, реальный эффект от идей, воплощённых молодыми работниками «КАМАЗа», почти в восемь раз превысил сумму вознаграждения. Так, по сравнению с предыдущим годом, продуктивность работы значительно выросла: в 2019 году было реализовано 11 проектов с доказанной эффективностью 3 млн 636 тыс. рублей, а в 2020-м отдача от восьми идей составила 8 млн 868 тыс. рублей. Впервые по итогам работы в 2020 году был организован конкурс молодёжных проектов, в котором победила команда автомобильного завода – молодые камазовцы разработали и изготовили стенд для проверки и ремонта контроллера и тестирования программ.

На заседании были утверждены и направления для дальнейшего продвижения молодёжных проектов. Топ-менеджмент уделяет особое внимание развитию инициативы – реализованных производственных проектов должно быть больше, особенно поощряется участие в движении молодых рабочих. «Этому будет способствовать разработка инструкции «Порядок реализации молодёжных проектов в группе технологической цепочки «КАМАЗа» — новый документ сейчас на согласовании. Размер премии за командную работу планируется увеличить с 200 до 500 тыс. рублей. Расширить число участников проектного движения призвано и решение инвестиционного комитета о повышении возрастного ценза до 35 лет, принятое в прошлом году», – пояснила ведущий специалист отдела администрирования проектов Вероника Бессонова.

Уже начался цикл онлайн-встреч Михаила Плехова с руководителями подразделений «КАМАЗа», на которых он рассказывает о порядке реализации молодёжных проектов. На них побывали более 80 человек. Есть и первые результаты – появилась идея создать архив реализованных проектов, куда может заглянуть каждый желающий. На следующей встрече её участники получат ссылку на хранилище реализованных идей.

На «КАМАЗе» сформирована команда для участия в X Международном молодёжном промышленном форуме «Инженеры будущего-2021», который пройдёт с 25 июня по 5 июля в Тульской области.

На 16 вакантных мест заявки подали 26 молодых работников компании. Отбор состоялся на информационной встрече. Каждый из соискателей должен был провести самопрезентацию, предложить варианты деловой программы, которую организует камазовская делегация, и идеи для участия в конкурсе социально значимых проектов. Организатор конкурса – Федеральное агентство по делам молодёжи – обозначил девять направлений. Максимальная сумма гранта – 1,5 млн рублей. В команду были включены представители практически всех подразделений «КАМАЗа», а также дочерних обществ: «КАМАЗ-Инжиниринг» и ОАТ.

На площадке форума традиционно организуется уникальная образовательная программа. Её готовят корпоративные университеты, предприятия промышленного комплекса, а также ведущие вузы страны. Участвуя в лекциях, семинарах, круглых столах, проектах представители предприятий повышают свой личный и командный рейтинг.

На заводе двигателей «КАМАЗа» прошёл День открытых дверей. Мероприятие посетили почти 70 детей и их родителей.

В рамках мероприятия собравшимся показали фильмы о «КАМАЗе» и заводе двигателей, а также организовали викторину для детей. С молодым поколением пообщались замдиректора по персоналу Владимир Естюнин и председатель профкома Хаким Мингалимов.

После инструктажа по технике безопасности и правилам передвижения по территории завода под руководством гидов все отправились на арматурно-сборочное производство. Экскурсию провели начальник отдела надёжности Олег Захаров, начальник бюро технологического отдела АСП Мирзанур Хабибуллин, инженер-технолог Денис Шишкин: специалисты рассказали много интересного о том, как всё устроено и работает.

Ребята увидели сборочные конвейеры, новый конвейер сборки, стыковки и окраски двигателей Р6, прошли весь путь от установки блока цилиндров на линию до снятия силового агрегата перед отправкой на станцию испытания. Затем экскурсанты разошлись по рабочим местам своих родителей, где получили мастер-классы уже от своих мам и пап.

На память о встрече дети получили книги о «КАМАЗе». Также для них организовали чаепитие в заводской столовой.

Многофункциональный спортивно-образовательный центр «Техногород», созданный при партнёрстве ПАО «КАМАЗ» и НП «КАМАЗ-Автоспорт», подвёл итоги первого учебного полугодия.

В конце января текущего года состоялась презентация учебной программы образовательного центра «Техногород», а уже 1 февраля началось обучение для 120 учащихся из камазовских подшефных среднеобразовательных школ №№38, 42 и 58 г. Набережные Челны.

За пять месяцев школьники ознакомились с образовательными программами проекта по техническому профилю. Так, четвероклассники из СОШ №38 изучали 3D-моделирование автокомпонентов, картографию и транспортные маршруты. Учащиеся седьмых-восьмых классов СОШ №42 познавали азы виртуальной и дополненной реальности (VR и AR) для автокомпонентов и программирование микроконтроллерной техники. Кроме того, для них и их коллег из СОШ №58 преподаватели технопарка «Кванториум» провели обучение по программированию для умного города на языке С++.

Помимо обучения ребята принимали активное участие в различных проектах «Техногорода». Один из них – Большой технологический хакатон, где ребята, разбившись на группы, решали технологические задачи: моделировали, собирали схемы, программировали, искали страны, ставили геометки и многое другое. По его результатам 38 человек стали победителями и призерами.

Несмотря на начало лета учащиеся «Техногорода» не уходят на каникулы. В ближайшее время им предстоит поучаствовать в важных республиканских конкурсах технического творчества – «Кванториаде» и «Инженериаде».

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин и Председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников в ходе встречи в Москве обсудили вопросы взаимодействия двух компаний, включая поставки на «КАМАЗ» проката из инновационных импортозамещающих сталей производства ММК, а также сотрудничество по программе «II волна локализации».

ПАО «ММК» является ключевым поставщиком для ПАО «КАМАЗ», одного из крупнейших автопроизводителей в России. За последние пять лет доля металлопродукции ММК в общем объёме потребления ПАО «КАМАЗ» достигала 70 процентов.

Одним из главных вопросов, обсуждавшихся на встрече руководителей ММК и «КАМАЗа», стало сотрудничество в области импортозамещения. В настоящее время образцы новейшего проката ММК, который сможет заменить часть импортной продукции, используемой «КАМАЗом», уже успешно прошли испытания в АО «НИИ Стали». По заключению специалистов, образцы, представленные ММК, удовлетворяют всем предъявляемым требованиям. Магнитогорский металлургический комбинат уже направил в адрес «КАМАЗа» опытную партию проката для проведения технологических испытаний.

Кроме того, ММК освоил производство проката с использованием специальных технологий, позволяющих увеличить сопротивление металла многоцикловой усталости. За счёт этого инновационный прокат ММК может служить дольше и по своим характеристикам качественно опережает другие виды проката, представленные на рынке.

Сергей Когогин и Виктор Рашников также обсудили вопросы взаимодействия между ММК и концерном «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС», производящим кабины для большегрузных автомобилей Mercedes-Benz и КАМАЗ. ММК уже сейчас производит металл, применяемый в производстве кабин кузовов грузовиков КАМАЗ серии K5, а благодаря реализации программы «II волна локализации» Магнитогорский металлургический комбинат сможет расширить линейку продукции, и все детали кабины будут производиться из магнитогорской стали. В настоящее время часть опытных образцов необходимых видов проката уже произведена и отгружена в адрес «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС», часть находится в производстве. Успешное выполнение программы позволит снизить зависимость концерна от поставок металлопроката из-за рубежа, а также даст синергетический эффект в части взаимодействия ММК и «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС».

«ММК является одним из стратегических партнёров компании в сфере поставок металлопроката, и сегодня многолетнее успешное сотрудничество наших компаний получает новый импульс для развития. Усилия инженеров «КАМАЗа» направлены на активное развитие линейки К5 — автомобилей премиум-сегмента, поэтому важно быть уверенными в качестве металлопроката и надёжности поставщика. Благодаря реализации программы «II волна локализации» детали новой кабины будут производиться из магнитогорской стали, а это прочная основа для обеспечения высокого качества автотехники КАМАЗ поколения К5. Кроме того, при содействии партнёра компания делает ещё один шаг в направлении импортозамещения, что в современных условиях очень актуально», — отметил генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин.

«Сотрудничество с ПАО «КАМАЗ» очень важно для нас, ведь ММК позиционирует себя как лидер в поставках предприятиям автомобильной промышленности, – подчеркнул Виктор Рашников. – «КАМАЗ» – наш давний и надёжный партнёр, сильная компания со стабильным положением на рынке. Мы, со своей стороны, стремимся представлять автопрому наиболее инновационную металлопродукцию, которая по своему качеству превышает зарубежные аналоги. Уверен, что наше взаимодействие с «КАМАЗом» будет только укрепляться, обеспечивая дополнительные преимущества обеим компаниям».

Руководители ПАО «КАМАЗ» и ПАО «ММК» также особо отметили, что по итогам встречи были пролонгированы двусторонние долгосрочные контракты, основанные на формульном ценообразовании.

Руководители литейного завода «КАМАЗа» приняли участие в работе XV Международного съезда литейщиков, который проходит в эти дни в Москве.

Во вторник, 8 июня, в Москве, в ЦВК «Экспоцентр» на Красной Пресне начал свою работу XV Международный съезд литейщиков и приуроченный к нему Форум литейщиков стран БРИКС. В числе участников мероприятия – около 300 представителей 126 предприятий, организаций и учреждений России, Беларуси, Германии, Италии, Китая, Чехии. «КАМАЗ» на съезде представили директор литейного завода Эдуард Панфилов, главный инженер завода Ильдар Хакимов и главный технолог Виталий Мартемьянов.

В первый день работы состоялось пленарное заседание, в рамках которого обсуждались перспективы развития литейной отрасли в России. Последующий день был посвящён работе в секциях: «Чёрные и цветные сплавы», «Изготовление литейных форм и стержней», «Специальные виды литья». Камазовские литейщики участвовали во всех трёх секциях. Эдуард Панфилов выступил с докладом «Использование прогрессивных технологий для изготовления жаропрочных тонкостенных литых заготовок «Корпус турбины» в условиях Литейного завода». Ильдар Хакимов поделился опытом внедрения нового сплава AlSi7Cu0,4 для алюминиевых отливок «Головка цилиндра» взамен сплава АК9ч в целях повышения прочностных и эксплуатационных свойств. Тема доклада Виталия Мартемьянова – «Методика дополнения и исправления баз материалов моделирования литья с применением сравнительного анализа». На сегодня, 10 июня, запланированы экскурсии на московские литейные предприятия АО «НПЦ Газотурбостроения «Салют» и АО «Авангард-М».

В этом году Съезд литейщиков проходит параллельно с Международной выставкой «ЛИТМАШ-2021». Свободное от деловой программы время участники съезда посвятили знакомству с экспозициями предприятий.